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對防止或減輕彎管缺陷的產(chǎn)生，彎制出符合要求的管件，就應在彎管過程中采取相應的對策加以解決。在產(chǎn)品設計結構允許的范圍內，應盡可能設計較大的彎曲半徑。對于前面提到的幾種常見缺陷，應有針對性的采取措施。
1、對于圓弧外側變扁嚴重的管件，在進行無芯彎管時可將壓緊模設計成具有反變形槽的結構形式，以減輕彎曲時的變扁程度。對于有芯彎管，應及時檢查芯棒的磨損情況，保證芯棒與管子內壁間的單邊間隙不大于0.5mm，同時，安裝芯棒時的提前量要適當。
2、小半徑彎管時圓弧外側減薄時彎曲工藝的特性決定的，是不可避免的，但應采取措施克服減薄量過大的情況，常見的有效方法是使用側面帶有助推器和尾部帶有頂推裝置的彎管機。工作時助推或頂推機構推動管子向前，抵消管子彎制的部分阻力，改善管子剖面上的應力分布狀態(tài)，是中性層外移，從而達到減少圓弧外側減薄量的目的。助推和頂推速度根據(jù)彎管實際情況確定，使其和彎管速度相匹配。
3、對于管子圓弧外彎裂的情況，應首先保證管材具有良好的熱處理狀態(tài)，排除管材的因素后再檢查壓緊模的壓力是否太大，并調整使其壓力適當。檢查芯棒直徑是否過大，直徑大事要進行修模，并保證芯棒與管內壁有良好的潤滑，同時采取適當措施，避免機床抖動。
4、對于圓弧內側起皺，應根據(jù)起皺位置采取對應措施，若是前切點起皺，應向前調整芯棒位置，使芯棒提前量適當，已到達彎管時對管子的合理支撐；若是后切點起皺，應加裝防皺快，并使其安裝位置正確，還要調整壓緊模塊的壓力是壓力適當；若圓弧內側全起皺，除調整壓緊模使壓力適當外，還要檢查新棒直徑，直徑太小或磨損嚴重時應更換芯棒。
綜上所述，在管件彎制過程中，由于工藝及操作不當?shù)仍颍赡軙箯澲频墓芗a(chǎn)生不同類型、不同程度的缺陷，尤其當管件彎制半徑較小且模具間的位置及力量搭配不當時，產(chǎn)生缺陷的可能性更大。因此，針對不同類型的缺陷具體分析其產(chǎn)生的原因，并根據(jù)不同情況采取對應措施，如調整好模具各件之間的位置及壓力、選擇適用的芯棒、良好的潤滑、加裝防皺模及助推裝置等，均可減輕直至消除缺陷的產(chǎn)生，從而得到較好的彎制管件。
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