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在實際生產(chǎn)中，x軸靜壓導(dǎo)軌板的加工受相關(guān)因素影響，時常出現(xiàn)形位公差、尺寸公差、工件彎曲變形、開膠等精度不合格而出現(xiàn)質(zhì)量問題甚至報廢的情況，給產(chǎn)品帶來諸多不確定因素。因此，根據(jù)本人多年的加工經(jīng)驗和探索，就如何提高靜壓導(dǎo)軌板的削磨加工精度及生產(chǎn)效率，降低廢品率等方面，總結(jié)形成一套加工方法，在實際生產(chǎn)證明行之有效，不但所加工的靜壓導(dǎo)軌板達到高精度要求，且多快好省。

靜壓導(dǎo)軌板是由鋼板上粘接一層銅合金緊固而成，（如上圖所示）安裝在床身導(dǎo)軌面上，機器運行時，靜壓導(dǎo)軌板銅加工面與加工中心導(dǎo)軌表面之間必須留有0.03毫米的油膜間隙，不斷打入一定負荷的靜壓油，

保持工作面有足夠的油量和浮力，以減少摩擦力，起到潤滑和保護工

作臺面作用，同時提高運行平穩(wěn)性。如果所加工的靜壓導(dǎo)軌板厚度尺寸正向超差，造成靜壓板間隙過小或無間隙，導(dǎo)致加工中心運動時導(dǎo)軌產(chǎn)生摩擦，造成導(dǎo)軌研傷；若厚度尺寸負向超差，造成靜壓導(dǎo)軌板與床身之間間隙增大，形成不了靜壓油膜或油膜剛性不足，造成加工中心在工作臺負重變化時，運行精度不穩(wěn)定，所以靜壓板厚度公差必須控制在0.01毫米以內(nèi)，并且加工后精度的穩(wěn)定性要好，因此技術(shù)上要求靜壓導(dǎo)軌板加工后的平面度和平行度公差以及尺寸公差都必須保證在0.01毫米以內(nèi)。在實際磨削靜壓導(dǎo)軌板的過程中，經(jīng)常出現(xiàn)四個方面的問題遭成返修等。工作中針對其原因，我采取相應(yīng)加工工藝措施，具體如下：

1平面度和平行度超差

靜壓板若變形：產(chǎn)生平面度和平行度超差，安裝在加工中心上以后兩導(dǎo)軌面之間有的地方接觸，有的地方不接觸不接觸，使靜壓板油膜不

均勻，將造成運行誤差，所以必須避免變形超差，造成誤差的主要原因有以下兩個因素：

(1) 靜壓板一面是厚約28mm的鑄鐵或鋼材料，另一面是厚約5mm的銅合金，兩者粘結(jié)國定而成，加工厚度約30mm左右，長度約在1600mm,在磨削加工方面存在加工難度。這是因為銅屬于延展性

大的村料，硬度低，熱膨脹系數(shù)大，且容易變形，但有較高的塑性，磨削容易堵塞砂輪，使生產(chǎn)效率降低，為此采取下列措施加以解決：首先，選擇具有傳導(dǎo)好的、脆性大的磨料。

2、留磨削余量和加工銅面時應(yīng)制作工裝便于固定。

(2) 在粗磨過程中，靜壓板經(jīng)上道工序加工或粘接通常會引起變形，建議粗加工銑削時，盡量多加工鐵面，留銅面余量，減小生熱變形。

2尺寸公差超差

誤差產(chǎn)生原因：（1)總裝時測量尺寸不準確。（²)在加工過程產(chǎn)生的誤差。 ~

對上原因來取如、措施：

U)在總裝預(yù)測尺寸時，沒有把握情況下，在測出的尺寸基礎(chǔ)上再(〇. 〇⁵-0. 10>脆的余量，以防測量尺寸偏小產(chǎn)生廢品；

(2) 在加工時，注意力要集中，量具要準確，勤測尺寸，保證尺寸公差在〇. 01 ram以內(nèi)。

(3) 在留余量0.1mm精磨時，先將工件溫度涼至常溫。然后將工作臺面用油石修整平整，清潔干凈，從而保證尺寸精度的穩(wěn)定性。

3加工工藝不合理，重復(fù)返修影響精度

以往靜壓板尺寸磨好，在總裝時，因?qū)挾炔缓线m裝不進去，增加了返修次數(shù)，所以，在加工靜壓板時應(yīng)嚴格按圖紙要求加工，寬度尺寸應(yīng)略窄（l-²)mm為。總裝時，在粗磨之前，先試裝，當寬度不合適就先修磨寬度，然后再磨削高度尺寸，避免靜壓板精磨后，重新修磨寬度尺寸，靜壓板發(fā)生變形，造成報廢。

在粗加工時，先以銅面為基準，將鐵面磨去總余量的三分之一，然后再磨平銅面，減小磨削生熱變形。

4銅面開膠問題

(1) 導(dǎo)軌膠的質(zhì)量。為滿足磨削精度要求，選用優(yōu)質(zhì)導(dǎo)軌膠，按照工藝要求，在粘接時兩銅板有約10mm間隙，避免相互擠壓，磨削時產(chǎn)生熱變形，改進工藝增加固定螺絲，提高加緊強度。

(2) 加工余量大，重復(fù)加工產(chǎn)生熱形變，因銅面尺寸相對較薄，在磨去余量時盡量去鐵面；在磨削銅面時，要控制好磨削量。

綜上所述，在靜壓導(dǎo)軌板的磨削加工過程中，通過選用合適的砂輪、采取合理的切削用量、正確的裝夾以及加工工藝方法，解決了以往靜壓板出現(xiàn)的各種難題，取得理想的加工精度，提高了勞動生產(chǎn)率，從而獲得良好的經(jīng)濟效益。

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結(jié)束語：