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淺談數(shù)控車床坐標(biāo)系(二)
閱讀：76 發(fā)布時間：2020-8-12航天數(shù)控系統(tǒng)的工件坐標(biāo)系建立是通過G92 Xa zb (類似于FANUC 的G50)語句設(shè)定刀具當(dāng)前所在位置的坐標(biāo)值來確定。加工前需要先對刀,對到實現(xiàn)對的是基準(zhǔn)刀,對刀后將顯示坐標(biāo)清零,對其他刀時將顯示的坐標(biāo)值寫入相應(yīng)刀補參數(shù)。然后測量出對刀直徑Фd,將刀移動到坐標(biāo)顯示X=a-d Z=b 的位置,就可以運行程序了(此種方法的編程坐標(biāo)系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復(fù)位或急停健,可以再回到設(shè)定的G92 起點繼續(xù)加工。但如果出意外如:X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發(fā)生,系統(tǒng)只能重啟,重其后設(shè)定的工件坐標(biāo)系將消失,需要重新對刀。如果是批量生產(chǎn),加工完一件后回G92起點繼續(xù)加工下一件,在操作過程中稍有失誤,就可能修改工件坐標(biāo)系,需重新對刀。鑒于這種情況,我們就想辦法將工件坐標(biāo)系固定在機(jī)床上。我們發(fā)現(xiàn)機(jī)床的刀補值有16個,可以利用,于是我們試驗了幾種方法。
第一種方法:在對基準(zhǔn)刀時,將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補,將對刀直徑的反數(shù)寫入8號刀補的X值。系統(tǒng)重啟后,將刀具移動到參考點,通過運行一個程序來使刀具回到工件G92 起點,程序如下:
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;
程序運行到第四句還正常, 運行第五句時,刀具應(yīng)該向X 的負(fù)向移動,但卻異常的向X、Z的正向移動,結(jié)果失敗。分析原因懷疑是同一程序調(diào)一個刀位的兩個刀補所至。
第二種方法:在對基準(zhǔn)刀時,將顯示的與參考點偏差的Z 值寫入9 號刀補的Z 值,將顯示的X值與對刀直徑的反數(shù)之和寫入9好刀補的X 值。系統(tǒng)重啟后,將刀具移至參考點,運行如下程序:
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;
程序運行后成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時,刀具應(yīng)先向X、Z的負(fù)向移動,卻又異常的向X、Z的正向移動,結(jié)果又失敗。分析原因懷疑是系統(tǒng)運行完一個程序后,運行的刀補還在內(nèi)存當(dāng)中,沒有清空,運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。
第三種方法:用第二種方法的程序?qū)⒌毒咭浦凉ぜ?/span>G92 起點后,重啟系統(tǒng),不會參考點直接加工,試驗后能夠加工。但這不符合機(jī)床操作規(guī)程,結(jié)論是能行但不可行。
第四種方法:在對刀時,將顯示的與參考點偏差值個加上100后寫入其對應(yīng)刀補,每一把刀都如此,這樣每一把刀的刀補就都是相對于參考點的,加工程序的G92 起點設(shè)為X100Z100,試驗后可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點,刀具移動距離較長,但由于這是G00 快速移動,還可以接受。
第五種方法:在對基準(zhǔn)刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來,系統(tǒng)一旦重啟,可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些,但還可行。
3 結(jié)語
數(shù)控機(jī)床的工件坐標(biāo)系確定是影響加工精度的一大因素,對于不同型號的機(jī)床又有不同的要求,只有準(zhǔn)確掌握、靈活運用這些知識,才能操作好數(shù)控機(jī)床。
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