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簡(jiǎn)析數(shù)控車的加工工藝及處理方法
閱讀：107 發(fā)布時(shí)間：2020-8-12一、 零件圖的數(shù)控加工工藝分析
1.結(jié)構(gòu)工藝性分析。結(jié)構(gòu)工藝性分析的主要內(nèi)容有： ①審查的同時(shí)分析零件圖中構(gòu)成輪廓的幾何元素條件是否完整恰當(dāng)。 由于在設(shè)計(jì)過(guò)程中經(jīng)常會(huì)存在考慮不周的情況， 造成無(wú)法進(jìn)行數(shù)學(xué)處理。②分析審查零件圖中的尺寸標(biāo)注方法是否適應(yīng)數(shù)控加工的特點(diǎn)。 以同一基準(zhǔn)引注尺寸， 是數(shù)控加工傾向的。③分析與審查零件結(jié)構(gòu)的合理性。零件結(jié)構(gòu)應(yīng)使加工時(shí)盡量減少換刀和裝夾次數(shù)， 以提高加工效率。
2.技術(shù)與精度要求分析。零件工藝性分析的主要內(nèi)容， 即對(duì)被加工零件進(jìn)行技術(shù)與精度要求分析。 主要內(nèi)容有： ①本工序圖紙上要求的加工精度能否用數(shù)控車削來(lái)實(shí)現(xiàn)，如果達(dá)不到，必須采取彌補(bǔ)措施。②分析各項(xiàng)要求標(biāo)注是否合理齊全（如技術(shù)和精度要求） 。③對(duì)圖紙上有較高位置精度要求的表面加工應(yīng)在一次裝夾下完成。
二、 零件圖形的數(shù)學(xué)處理及編程尺寸設(shè)定值確定
必須對(duì)零件圖作必要的數(shù)學(xué)處理，并確定編程尺寸設(shè)定值。主要步驟為：
1.編程原點(diǎn)的選擇。用同樣的方式加工同一零件， 若編程原點(diǎn)選擇不同， 則尺寸字中的數(shù)據(jù)也不一樣。 因此編程前先要選定編程原點(diǎn)， 以建立編程坐標(biāo)系。
2. 編程尺寸設(shè)定值的確定。理論上尺寸誤差分散中心即為編程尺寸的設(shè)定值應(yīng)， 但由于分散中心的確切位置事先無(wú)法得知， 故可先用平均尺寸代替， 為消除系統(tǒng)誤差的影響， 可根據(jù)加工結(jié)果進(jìn)行修正。
三、 數(shù)控車床加工工藝過(guò)程的擬定
1. 選擇加工內(nèi)容。由于數(shù)控加工并不適合于零件加工的全過(guò)程， 因而往往只選擇其中的一部分內(nèi)容采用數(shù)控加工。 為此， 需要在對(duì)零件工藝進(jìn)行詳細(xì)分析的基礎(chǔ)上， 同時(shí)考慮工序間周轉(zhuǎn)情況、 生產(chǎn)周期和批量等因素， 準(zhǔn)確選擇適合采用數(shù)控加工的工序和內(nèi)容， 以充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)勢(shì)。
2. 劃分加工階段。數(shù)控車削加工通常把零件的加工過(guò)程分為三個(gè)階段： ①粗加工。在該階段， 毛坯上的大部分余量被切除， 毛坯尺寸和形狀接近成品。②半精加工。主要任務(wù)是使主要加工表面達(dá)到一定精度， 并留一定的加工余量， 同時(shí)完成零件次要表面的加工。③精加工。確保零件各主要表面粗糙度和尺寸精度達(dá)到規(guī)定要求是該階段的目標(biāo)。為保證加工質(zhì)量， 劃分加工階段時(shí)， 可以通過(guò)半精加工和精加工糾正消除粗加工階段形成的加工誤差。
3. 劃分工序。工序分散原則和工序集中原則是劃分工序時(shí)應(yīng)遵循的兩種基本原則。工序分散原則是將零件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行， 每道工序的加工內(nèi)容很少； 工序集中原則是將零件的加工集中在很少的幾道工序內(nèi)完成， 每道工序的內(nèi)容較多。數(shù)控加工一般按照工序集中的原則進(jìn)行工序的劃分， 在一次裝夾中盡可能完成大部分甚至全部表面的加工。
4. 加工順序的安排。應(yīng)遵循以下原則安排數(shù)控車削加工順序： ①先粗后精。在車削加工中， 應(yīng)按照粗車→半精車→精車的順序安排加工，逐步減少表面粗糙度和提高加工表面精度。②先近后遠(yuǎn)。先加工離對(duì)刀點(diǎn)近的部位， 再加工離對(duì)刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位， 這樣可以減少刀具移動(dòng)距離， 縮短空行程時(shí)間， 提高加工效率。③基面先行。優(yōu)先加工用作精基準(zhǔn)的表面。④內(nèi)外交叉。先粗加工內(nèi)外表面， 再進(jìn)行精加工。
5. 進(jìn)給路線的確定。確定空行程和粗加工路線是確定進(jìn)給路線的重點(diǎn)所在。 進(jìn)給路線的確定應(yīng)遵循： ①使數(shù)值便于計(jì)算， 減少編程工作量； ②使走刀路線短， 提高加工效率。 在保證加工質(zhì)量的前提下， 加工程序選擇短的走刀路線， 不僅能縮短加工時(shí)間， 還能減輕刀具的磨損程度。
6.夾具的選擇。選用夾具時(shí)應(yīng)考慮以下幾點(diǎn)： ①避免選用夾具， 盡量選擇組合夾具、 可調(diào)整夾具及其他適用夾具。 ②盡量使夾具的定位和夾緊裝置部位無(wú)切屑， 且能方便清理。 ③夾具在機(jī)床上的安裝要可靠準(zhǔn)確。
7. 刀具的選擇。數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容之一即是選擇刀具。 刀具的選擇是否恰當(dāng)不僅影響機(jī)床的效率， 還會(huì)直接影響零件加工質(zhì)量。 區(qū)別于傳統(tǒng)加工方法， 數(shù)控加工對(duì)刀具的要求較高 （剛性好、 強(qiáng)度大、 精度高） 。 為此， 具有合理幾何參數(shù)和刀具結(jié)構(gòu)的新型優(yōu)質(zhì)材料制造的刀具是數(shù)控加工的刀具類型。
8. 切削用量的選擇。切削用量的選擇關(guān)系到機(jī)床與刀具的合理使用程度， 直接影響加工表面質(zhì)量和精度。 合理的切削用量應(yīng)滿足保證安全和零件加工質(zhì)量， 且遵循以下原則： ①粗車時(shí)，應(yīng)保證必要的刀具壽命和盡可能提高生產(chǎn)率。②精車時(shí)， 首先應(yīng)保證加工表面質(zhì)量和精度， 同時(shí)又要兼顧加工成本和經(jīng)濟(jì)性。 ③應(yīng)結(jié)合機(jī)床說(shuō)明書給定的切削用量范圍確定粗、精車的車削用量。
數(shù)控車床加工工藝包含多個(gè)類別和細(xì)節(jié)， 其編制質(zhì)量的好壞直接影響到生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本， 對(duì)于指導(dǎo)數(shù)控車削加工關(guān)鍵， 故而其在數(shù)控車削中的作用是極其重要且*的。
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