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坐標系/對刀點/換刀點

　　坐標系：主要坐標系分為機床坐標系和工件坐標系，前者由廠家設定，工件坐標系：又叫編程坐標系，用來確定工件各要素的位置。

　　刀點：主要分為對刀點和換刀點，前者刀具相對工件運動的起點（又叫程序起點或起刀點）。后者是換刀的位置點，在加工中心有換刀的程序，在加工零件的時候，我們只要調刀就可以執(zhí)行。

2常用基本指令

　　在校徽的加工過程中，我們要用到這些基本指令：進給功能字F用于切削的進給速度。主軸轉速功能字S用于主軸轉速。 刀具功能字T用于加工時所用刀具的編號。輔助功能字M用于數(shù)控機床輔助裝置的開關動作。準備功能G指令，用于刀具的運動路線 。如下表1.1是G代碼表。

　　表1.1

　　G功能字含義表（FANUC—OM系統(tǒng)）

　　G00 快速移動點定位 G70 粗加工循環(huán)

　　G01 直線插補 G71 外圓粗切循環(huán)

　　G02 順時針圓弧插補 G72 端面粗切循環(huán)

　　G03 逆時針圓弧插補 G73 封閉切削循環(huán)

　　G04 暫停 G74 深孔鉆循環(huán)

　　G17 XY平面選擇 G75 外徑切槽循環(huán)

　　G18 ZX平面選擇 G76 復合螺紋切削循環(huán)

　　G19 YZ平面選擇 G80 撤消固定循環(huán)

　　G32 螺紋切削 G81 定點鉆孔循環(huán)

　　G40 刀具補償注銷 G90 值編程

　　G41 刀具半徑補償—左 G91 增量值編程

　　G42 刀具半徑補償—右 G92 螺紋切削循環(huán)

　　G43 刀具長度補償—正 G94 每分鐘進給量

　　G44 刀具長度補償—負 G95 每轉進給量

　　G49 刀具長度補償注銷 G96 恒線速控制

　　G50 主軸高轉速限制 G97 恒線速取消

　　G54~G59 加工坐標系設定 G98 返回起始平面

　　GG65 用戶宏指令 G99 返回R平面

3編程方式

　　在編程的過程中，有兩種編程方式：一種是手工編程；另一種是數(shù)控自動編程，自動數(shù)控編程又分為：圖形數(shù)控自動變成、語言數(shù)控自動編程和語音數(shù)控自動編程三種。手工編程的特點是耗費時間長，容易出現(xiàn)錯誤，無法勝任復雜形狀零件的編程。國外資料統(tǒng)計，手工編程時間與機床實際加工時間平均比是30/1。20%─30%機床不能開動的原因是由于手工編程的時間較長引起的。在這節(jié)我們以FANUC系統(tǒng)的編程知識來講解，在這個設計中，我們是以圖形數(shù)控自動編程來展開的。

　　手工編程過程總結：程序的輸入：打開程序保護鎖，按下PROG鍵 ，方式開關選擇到編輯狀態(tài) ，DIR檢查內存占用情況，輸入OXXXX，按INSERT鍵（報警的話，說明該文件名存），按RESET復位，重新輸入文件名。當我們建立了文件名后，文件名要單獨占一行，每行的結束要用“；"（按EOB，在按INSERT插入），如果順序號沒有出來，我們可以把順序號的功能打開（按OFFSET SETTING鍵，選擇SETTING，移動光標鍵，下面有個順序號，參數(shù)是“0"，說明沒有順序號，所以我們將它改為“1"，打如INPUT，注意只有在MDI方式下才能改參數(shù)，否則要報警），進行程序的輸入。程序比較長的時候，我們可以將程序號的間隔調小，操作如下：MDI方式下按OFFSET SETTING鍵，按PAGE，找到“10"所在的參數(shù)號，將“10"改為“5"，按INPUT鍵。程序輸入完后，我們可以進行程序的修改：替換（在鍵盤緩沖區(qū)輸入要替換的字符，按下ALTER鍵），刪除（刪除單個字符，光標移動到要刪除的字符按DELETE；刪除一段，將光標移動到要刪除的那一段上），程序輸入完了后鎖上。程序的檢索，例如檢索O313按下面步驟進行操作方式在編輯狀態(tài)下—按PRGRM（進入程序畫面）—輸入查找的程序號O313—按箭頭向下的光標鍵找O313程序號。程序的刪除，例如刪除O313按下面步驟進行：操作方式在編輯狀態(tài)下—打開程序保護鎖—按PRGRM（進入程序畫面）—輸入刪除的程序號O313—按箭頭向下的光標鍵找O313程序號—鍵入刪除的程序號O313—按DELET—操作完畢、鎖上程序保護鎖—按功能軟件上的LID查看O313程序是否在程序例表中。

4對刀

　　對刀的方法直接影響工件的加工精度。所以對于不同的加工零件，我們要選擇不同的對刀方法。

　　X和Y向對刀，對于圓柱孔（或圓柱面）零件時：

　　（1）我們采用杠桿百分表（或千分表）對刀，這種對刀方法精度高，但是比較麻煩。

　　（2）采用尋邊器對刀，對于精度不太高，比較直觀。

　　X和Y向對刀，當對刀點為互相垂直直線的交點時：

　　（1）采用刀具試切對刀。（2）采用尋邊器對刀，精度高。

　　在Z向對刀，Z向對刀數(shù)據(jù)與刀具在刀柄上的裝夾長度及工件坐標系的Z向零點位置有關，它確定工件坐標系的零點在機床坐標系中的位置。加工中心采用長度補償來做。為了損傷工件表面，在本設計中我們采用采用對刀桿對刀。移動機床將刀桿分別從X、Y慢慢靠近工件，若X方向顯示的是X1，Y方向顯示的是Y1。再反方向得到X2，Y2則分別記下此數(shù)據(jù)。我們采用G54坐標系，記下X、Y的值，按POS鍵，輸入到G54坐標系中。程序原點X、Y的計算方法如下：

　　X=（X1－X2）/2 Y=（Y1－Y2）/2

　　Z軸偏值：將株洲移動到工件的上表面，并與工件有微量的切削，紀錄此值。按SYSTEM→SFF/SET→偏值，把Z軸的工件坐標值輸入到對應的刀號的刀偏表長度補償中。把計算的結果輸入工件偏置畫面中的G54中。

5刀具長度補償設置

　　加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的長度和到 Z 坐標零點的距離都不相同， 這些距離的差值就是刀具的長度補償值，在加工時要分別進行設置，并記錄在刀具明細表中，以供機床操作人員使用。一般有兩種方法： 1、機內設置 這種方法不用事先測量每把刀具的長度，而是將所有刀具放入刀庫中后，采用 Z 向設定器依次確定每把刀具在機床坐標系中的位置，具體設定方法又分兩種。 （ 1 ）第一種方法 將其中的一把刀具作為標準刀具，找出其它刀具與標準刀具的差值，作為長度補償值。具體操作步驟如下： ①將所有刀具放入刀庫，利用 Z 向設定器確定每把刀具到工件坐標系 Z 向零點的距離，如圖 1.1所示的 A 、 B 、 C ，并記錄下來； ②選擇其中一把長（或短）、與工件距離小（或大）的刀具作為基準刀，如圖 5-2 中的 T03 （或 T01 ），將其對刀值 C （或 A ）作為工件坐標系的 Z 值，此時 H03=0 ； ③確定其它刀具相對基準刀的長度補償值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正負號由程序中的 G43 或 G44 來確定。 ④將獲得的刀具長度補償值對應刀具和刀具號輸入到機床中。