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車銑加工中心的研究概述
閱讀：171 發(fā)布時間：2020-8-111.2.1車銑加工中心的研究概述
目前高檔數(shù)控機床正向著髙速度、高精度、髙效率、復合化、智能化的方向發(fā)展。在世界機床制造和機械加工領域，復合加工.技術正以其 *的魅力被逐漸認識并應用于實踐中，尤其近幾年，復合加工技術以 較快的速度向前發(fā)展。復合加工是一種*的制造技術，其中車銑復合加工是流行的加工工藝之一，可以把幾種不同的加工工藝在一臺 機床上實現(xiàn)。工序復合和工種復合是機床集成制造技術發(fā)展的基本 點，而追求在一次裝卡下完成零件的全部加工，是制造技術發(fā)展的趨勢 之一。車銑加工中心不但可以縮短加工時間，提高加工.精度，而且縮短 生產(chǎn)周期，實現(xiàn)零庫存，終提高整體生產(chǎn)效率。
今天用戶對車銑復合加工技術的需求是以動態(tài)多變的市場經(jīng)濟環(huán) 境和個性化產(chǎn)品的社會需求為基礎的，而生產(chǎn)條件則是小批、多品 種，甚至是單件生產(chǎn)所推動的。航空、航天等軍工領域經(jīng)常出現(xiàn)小批 量、高強度材料制成的髙精度復雜零件，對于這些零件，所涉及工藝需 要采用多種加工方法，涉及的機床種類繁多，配套工藝夾具設汁生產(chǎn)困 難，產(chǎn)品生產(chǎn)周期長，質量也難以有效控制；而車銑復合加工技術正好 解決這樣的問題，設計機床時可以盡量考慮能適用于各種復雜的工件 形狀，在一次裝卡下盡可能全部完成所有的加工工序，因此產(chǎn)生了車銑 復合加工中心這種新機型[1’9]。這種新的加工理念和新機型在一些特 殊零件的加工中，以其不可替代的優(yōu)勢被越來越多的行業(yè)所接受，如今 已廣泛應用于航空、航天、船舶、核工業(yè)以及一些民用工業(yè)領域中小批 量、高精度、形狀復雜的回轉體零件的加工。例如:航天工業(yè)中的 引芯、起爆殼體以及模擬試具;航空工業(yè)中各種飛機的發(fā)動機主軸、起 落架、各種泵體、精密插接零件，變螺距變導程的復雜零件（圖1.2)，核 工業(yè)中的各類泵、發(fā)動機，船舶工業(yè)中的柴油機曲軸、發(fā)動機活塞、柄、 分離機分離轂、印刷行業(yè)印滾、螺旋葉片（圖1.3)等的加工。
從上述適用范圍可以看到車銑加工中心主要用于加工形狀復雜、 精度要求高、批量較小的異形冋轉體零件，這些零件的加工往往是在車 削的基礎上還附加銑、鉆、鏜、攻絲等多種加工方法，有些還附加有深孔 鉆、滾齒、插齒、銑螺紋、銑復雜的空間曲面等。使用車銑加工這些零 件，既省時省力又易于保證零件的加工精度。
1.車銑復合加工的特點
隨著零件復雜性要求的增加，同時制造業(yè)對加工效率的要求越來 越高，車銑工藝有很多用武之地，因為它不僅能加n復雜的形狀，而且 能通過一次裝卡完成零件加工。車銑復合加工技術包括兩方面含義。
(1)車銑技術。車銑是利用銑刀和工_件旋轉的合成運動來實現(xiàn)對 工件的切削加工，使工件在形狀精度、位置稍度、表面粗糙度及殘余應 力等多方面達到使用要求的一種*切削加工方法。它不是車削與銑 削的簡單結合，而是在當今數(shù)控技術得到較大發(fā)展的條件下產(chǎn)生的一 種高新切削技術，利用車銑合成運動來完成各類表面的加工。車銑技 術*不同于普通意義上的車、銑功能的簡單疊加，而是車、銑兩個主 軸運動合成的結果，是在當今數(shù)控技術得到較大發(fā)展的條件下產(chǎn)生的 一種高新切削技術[12]。它*摒棄了傳統(tǒng)的車削加工原理和部分車 削功能部件（如車刀和車刀架等），增加了車削主軸功能——實現(xiàn)c軸 功能和動力刀架b軸（銑刀主軸）功能。加工.刀具用銑刀代替r車刀， 即以銑代車。
(2)復合加工技術，是機械加工領域目前上流行的加工工藝之一。復合加工就是把幾種不同的加工工藝，在一臺機床上實現(xiàn)。 復合加工應用泛的就是車、洗復合加丄，其相當于一臺數(shù)控車床和一臺加工中心的復合，可以使r_件在一次裝夾中完成車、銑、鉆、鏜等不 同方法的加工。由于車銑復合加工中心具有上述特點，深受用戶的青睞，吸引了眾多機床制造商研究幵發(fā)，F(xiàn)i前復合加工機床已占到數(shù)控機床的約20%。隨著多品種、中小批量生產(chǎn)需求的增加和復合加丄 機床自身技術的發(fā)展，該類機床的需求量將會大大增加，在未來幾年， 該類機床將可能占到數(shù)控機床的50%?60% ^3]。
車銑加工包括銑刀旋轉、工件旋轉、銑刀軸向進給和徑向進給四個 基本運動。車銑切削速度由銑刀旋轉速度和工件速度共同決定，其中 銑刀旋轉是主切削運動，特別是在高速、超髙速車銑加工中，工件旋轉 速度對切削速度的影響可以被忽略。切削的進給速度由1：件旋轉速 度、銑刀軸向進給速度和徑向迸給速度三個基本速度共同決定，其中工 件旋轉速度對進給的影響遠大于其他兩個基本速度。銑刀的直線進給 運動根據(jù)不同加工的需要可采用軸向進給（如加工軸類零件）或徑向 進給（如加工盤類零件）運動，也可同時采用軸向進給和徑向進給（如 加工.錐體零件）運動。車銑加工依據(jù)工件旋轉軸線與刀具旋轉軸線相 對位置的不同，車銑加工主要可分為軸向車銑、正交車銑以及一般車 銑。根據(jù)刃具軸線與工件軸線的空間小距離分為無偏心、上偏心和 下偏心3種情況。依據(jù)工件和刀具旋轉相對方向的不同，他們又都可 分為順銑和逆銑兩種不同的形式，其中軸向車銑和正交車銑是應用范 圍泛的兩類車銑加工方法，它們分別具有各自的特點及局限 性[~。如圖1.4(a)所示為正交車銑，由于銑刀與工件的旋轉軸線相 互垂直，它不能對內孔進行加工，但在加工外圓表面時由于銑刀的縱向 行程不受限制，且可以采用較大的縱向進給，因此在加工外圓表面時其 效率較高，同時也是目前應用廣泛的加工方式。如圖1.4(b)所示 為軸向車銑，由于銑刀與工件的旋轉軸線相互平行，它不但可以加工外 圓表面，也可以加工內孔表面。但由于他們的旋轉軸線相互平行，銑刀 直徑小于其主軸箱體徑向尺寸時，就限制了銑刀的縱向行程，在這種情 況下不適宜用軸向車銑加工，尤其是軸向行程較長的外圓表面或較深 的內孔表面。
車銑加n與其他傳統(tǒng)切削方法一樣，車銑技術并不是適用于所有 零件的切削加工，它只有在一些特定條件下才能充分發(fā)揮它的優(yōu)點。 具有如下主要優(yōu)點：
(1)采用車銑加工中，一次裝卡工件，不需更換機床，可以完成很 多道工序，因此減小工件的安裝定位次數(shù)，從而可減小其安裝定位誤 差，有利于提高工件的加工精度。
(2)減小工序的工裝夾具件數(shù)，從而可減小工裝的準備時間及 成本。
(3)減小因工序轉換所需的等待、上下料及裝夾等輔助時間，提高 了生產(chǎn)率。
(4)不僅可以使加工系統(tǒng)所需的機床臺數(shù)減少，而且由亍加工過 程的集約化，使物流系統(tǒng)縮短，從而可以大大減少加工系統(tǒng)的占地 面積。
(5)車刀通常不能很好地用于間斷切削，而使用銑刀則能達到間 斷切削，這樣可以使刀具有充足的冷卻時間。
(6)由于切削速度是由工件和刀具的回轉速度共同合成，因此工 件不需要高速旋轉也能實現(xiàn)高速切削。
一種加工方法的優(yōu)劣取決于加工精度和加工效率，車銑加工正體 現(xiàn)這些優(yōu)點[12^4]。
2.車銑加工中心國內外研究現(xiàn)狀
1)國外車銑加工中心研究現(xiàn)狀
車銑加工的生產(chǎn)和發(fā)展與生產(chǎn)實踐是分不開的，1955年德國的H.Weher總結了大量的實際生產(chǎn)經(jīng)驗，在《生產(chǎn)技術》上發(fā)表了《用硬 質合金刀具銑削圓柱表面》一文，詳細介紹了銑削圓柱表面時進給量、 切削速度等主要參數(shù)的選用，并對已加工的表面精度進行了詳細研究。 該文獻對后來車銑技術的研究產(chǎn)生了重要的影響，它介紹的用銑刀加 工圓柱表面的方法，就是車銑技術的一種基本方法——軸向車銑的早 期萌芽。1983年德國的K. R Sorge在他的博L?論文《車銑技術》中系 統(tǒng)地研究了車銑技術的另一種基本加工方法——正交車銑，對正交車 銑的運動原理、已加工件的表面精度、切削力、切削速度等迸行了開拓 性的研究工作…]。1984年，德國的H.J. Wedeniwski[ll]在他的博士論 文中研究了在車銑軸向進給加工運動原理及兒何形狀誤差分析。1990 年，C[KP會員Schulz[9]等人提出車銑加工.技術，為了滿足高生產(chǎn)率和 高質量這兩大目標而發(fā)展起來的一種*的制造技術。1994年,H Schulz等人利用車銑加工和車削加工硬質材料進行對比分析。 1997年J. K叩ac和M. P〇gaCnik[?對車銑加工表面質量理論與應用進 行了研究。2000年,M. Pogacnik和j. Kopac[l6^過參數(shù)優(yōu)化對車銑加工的動態(tài)穩(wěn)定性進行研究。2000年，S. K. Chmi(1hUry[17]等人對正交車銑加工回轉工件進行詳細分析與研究。2005年，印度的 S. K. Choudhuiy和J. B. Bajpai⑴兩位學者對正交車銑如何獲得完好的 表面質量進行了分析研究。2007年和2008年土耳其的V. Savas[l8]* 別利用立銑刀對軸向車銑加工表面粗糙度分析和利用遺傳算法對軸向 車銑加工表面粗糙度優(yōu)化。2008年，克羅地亞S. Skoric1193對旋轉表面 加工的可行性進行研究，利用正交車銑加工技術對工件圓周表面加工 可行性進行了詳細分析。
從車銑加工中心產(chǎn)品角度講，在20世紀80年代，奧地利的林茨機 床公司（WFL)*提出全工序加工的新概念——即在一次裝卡中，完 成工.件的所有車、銑、鉆、鏜等工序，也就是用一臺設備完成從毛坯到成 品的全部加工。在大規(guī)格產(chǎn)品上，以奧地利WFL公司開發(fā)較早，技術 水平也。在20世紀90年代國外研發(fā)出高性能數(shù)控車銑復合加工中心。進入21世紀，將九軸五聯(lián)動雙主軸雙刀架的車銑加工中心已較成熟地推向市場。隨著數(shù)控機床產(chǎn)品高薪技術功能部件的商品化，參與開發(fā)數(shù)控車銑加工中心機床的廠商增加很多，競爭加劇，使其產(chǎn)品向更高的技術水平和更廣泛的適應性發(fā)展。車銑復合加工中心根據(jù)生產(chǎn) 的需要，有了快速的發(fā)展，為了滿足高精度回轉體零件一次裝卡完成精 密切削而設計的五軸到九軸車銑復合加工中心，可以實現(xiàn)五軸聯(lián)動加工，如奧地利WFL公司、德國MAXMULLER公司、日本MAZAK公司等都有自己的產(chǎn)品，如圖1.5所示為奧地利WFL的M35-G，圖1.6所示 為德國DMG的GMX2501inear車銑加工中心。目前，德國的Aachen工 業(yè)大學和DarmsUdt 工業(yè)大學都設有專門從事車銑技術的研究中心。 這兩個研究中心是德國11個重要的機械研究中心中的主要兩個，各類 實驗用的機床、測試儀器及科研設備非常齊全，科研水平處于世界前 列。在這兩個研究中心里，眾多科研人員在車銑加工原理、車銑運動學 及動力學、車銑機床的動態(tài)特性、已加工件表面質量、不同材料的車銑 工藝性、車銑加工中心的設計與測試以及CA丨)/CAM等多個領域內從 事研究工作。尤其值得關注的是Darmstadl工業(yè)大學機床及生產(chǎn)工程 研究所的H. Shultz教授將長期從事高速銑削技術的研究成果成功地 與車銑技術相結合，開創(chuàng)了高速、超高速車銑新領域。這些研究成果支 持德國機床工業(yè)制造出了商品化的CNC車銑中心[~。從近幾屆德 國漢諾威機床展上展出的數(shù)控車銑中心機床來看，其數(shù)景和品種 逐年增多，精度逐年提高，有的甚至可以以車或銑代磨，充分展現(xiàn)出車 銑中心機床向髙速、高效、高精及柔性化、智能化和模塊化方向發(fā)展；數(shù) 控功能向專門化、開放式和智能型發(fā)展;機床性能與價格之比向有利于用戶方向發(fā)展的趨勢。
2)國內車銑加工中心研究現(xiàn)狀
從國內發(fā)表的文獻可知，國內開展車銑加工比較早的主要有沈陽 理工大學的賈春德和姜增輝fl2]，西安理工大學劉軍山和黃玉美[21]等 人。1998年和2001年姜增輝和賈春德等人分別對軸向車銑加工的運動學建模與表面粗糙度分析和正交工件理論粗糙度的計算模 型，分析了主要工藝參數(shù)對工件理論粗糙度的影響。并通過實驗對工件的表面粗糙度進行了分析，證明了采用正交車銑*可實現(xiàn)零件的粘:加工。2002年，姜增輝[25]等人給出了正交車銑運動的矢量方程和 正交車銑切屑仿真的數(shù)學模型，闡述了切屑形狀的計算機仿真方法，并 得到了不同工藝參數(shù)下切屑的仿真結果。2004年，王凡[26]等人研究了在正交車銑加工時，軸向進給tt、銑刀與工件轉速比以及偏心量等主 要切削參數(shù)對被加工零件表面質量的影響，并對其運動軌跡進行了仿 真。2004年，姜增輝^]等人通過數(shù)學方法對正交車銑已加工表面的形成機理進行了詳細的研究。通過對微觀圓度和側母線的研究，在空 間=個維度上闡述了正交車銑工件表面的形成機理。2005年，姜增 輝127]等對軸向車銑加工.的切屑進行仿真。通過運動的矢量仿真，給出 了切肩仿真的數(shù)學模型，闡述了切屑形狀的計箅機仿真原理，并通過仿真得到了不同工藝參數(shù)P的切M形狀。2005年，金成哲等人在車銑加工中心上,分別采用硬質合金和TiN涂層硬質合金刀片，對鋁 合金和不銹鋼工件進行了車銑加工的刀具磨損試驗，研究分析了車銑 刀具的磨損和破損特征。2006年，姜增輝[33]等人以瞬時切削而積為 主要研究對象建立了瞬時切削力的計算模型，并對瞬時切削力的變化進行了仿真。2007年，吉林大學的馬巖1341研究非軸對稱工.件車銑加 工的切削力建模與仿真。2007年，黃樹濤[35]等人綜合考慮f刀具幾 何參數(shù)、刀具與工件的相對運動以及切削用量對已加工表面軸向殘留 面積高度的影響，建立了高速正交車銑已加工表面軸向殘留面積高度 的理論計算模型和計算公式，并據(jù)此提出了已加工表面粗糙度理論值 的計算方法。并提出理論軸向殘留面積高度是影響實際高速正交車銑 已加工表面粗糙度的主要因素。2007年，劉克非等人[36]對微小型車 銑加工切屑形態(tài)實驗研究，分析其切屑形狀的特點。2008年，西安理 工大學的周紅杰u°]對車銑復合加工表面微觀幾何形貌仿真及切削參 數(shù)分析研究。2008年，上海交通大學的馮付良和李丹f37W利用計算機 仿真技術對軸向車銑表而粗糙度進行了研究。2008年，侯敏139]對立 式車銑復合機床中并聯(lián)銑削機構進行了研究。2009年，金成哲等 人對車銑粗糙度預測模型建立和分析，通過正交試驗法，進行一系 列的正交車銑鋁合金切削實驗，研究車銑切削用量與表而粗糙度之間 的變化規(guī)律。
從國內開發(fā)車銑加工中心產(chǎn)品上看，研制出產(chǎn)品時間比較晚，大多 數(shù)出現(xiàn)在21世紀初，特別是開發(fā)大規(guī)格的數(shù)控九軸五聯(lián)動車銑復合加工中心。2005年和2007年兩屆北京機床展覽會，國內亟待開發(fā) 這種高性能機床，主要生產(chǎn)車床的企業(yè)近年來均在尋求產(chǎn)品開發(fā)途徑， 有的合資，有的合作，有的引進*技術，均在努力開發(fā)適應市場的高 件能產(chǎn)品。隨著我國國民經(jīng)濟迅速發(fā)展和國防建設，對高檔的數(shù)控機 床提出了急迫的需求。經(jīng)過技術人員的探索實踐，如今我國數(shù)控機床 產(chǎn)業(yè)終于取得了很大的成就，特別是沈陽機床集團和大連機床集團在 研究車銑復合型加工中心方面已經(jīng)有了實質性的突破。大連機床公司 研發(fā)的CDH25型九軸五聯(lián)動車銑復合加工中心，如圖1.7所示，雙主軸雙刀架，一次裝卡可以完成所有加工工序，大大提高加工效率;沈陽 機床（集團）有限責任公司研發(fā)出HTM63150iy車銑復合加工.中心，如 圖1. 8所示，該機床特別適用于軍工、航空、航天等復雜零件的加工.
近年來國內的主要機床生產(chǎn)企業(yè)均在尋求車銑復合加工中心的研 究與開發(fā)，但與國外發(fā)達國家相比，我國復合加工機床的制造水平還有 較大的差距。雖然有的已經(jīng)生產(chǎn)出該類產(chǎn)品，但關鍵部件都是從國外引 進，并?沒有真正意義上的國產(chǎn)化。這種趨勢目前也代表著國內的這種高 性能數(shù)控車銑中心的開發(fā)狀態(tài)[3]。目前加工中心在進給速度、主軸轉 速、典型件加工精度等方面與國外有10?15年左右的差距，其產(chǎn)品可靠 性遠落后于國外，平均*時間僅為500?800h，與國外大多在2000h 以上相比差距顯著。具體體現(xiàn)在：國外車銑復合加工中心的主軸的轉速已達到30000r/min以上，國產(chǎn)車銑復合加工機床的主軸的轉速只有 12000r/niin;國外車統(tǒng)復合加工中心的大進給速度在50m/min以上， 而國內車銳復合加工中心的大進給速度只有30m/min左右；國外車銑復合加工中心的車削主軸均釆用高速電主軸，國產(chǎn)車銑復合加工機床的車削主軸基本上還采用伺服電機驅動，功率小、轉速低;此外，動力 刀架、高精密軸承、伺服電機、液壓原件等功能部件還嚴重依賴進 口[2,3]。航天、航空、軍工制造業(yè)的不斷發(fā)展，現(xiàn)有機床越來越不能滿 足需要，尤其高速、精密、多軸、高效數(shù)控機床顯得非常重要，如果用車 銑復合加工中心加工這類零件不僅可以滿足產(chǎn)品的特殊性要求，而且 可以提高效率、降低成本。為了擺脫國外對該項技術的壟斷，滿足國防 工業(yè)和未來市場發(fā)展的需要，進一步完善和深化該類產(chǎn)品的加工技術 顯得口益迫切。我國對車銑技術應重視以下研究方向：①車銑技術應 用前景的研究;②車銑加I中心的結構動態(tài)特性的研究;③車銑加工原 理的研究;④車銑加工可靠性的研究;⑤高速、超高速車銑以及相關技 術的研究。
3.車銑加工中心發(fā)展趨勢
當前世界機床技術發(fā)展的潮流是復合加工技術，復合加工機床成為各國機床制造業(yè)開發(fā)的熱門產(chǎn)品。新型復合加工中心主要呈現(xiàn)下面 兒個特點。
1)配有仿真系統(tǒng)
機床生產(chǎn)廠商與CAM軟件開發(fā)商之間開始了更緊密的合作，許多 車銑加X中心都配有仿真系統(tǒng)，如英國Palhlrace公司的EdgeCAM軟 件、美國CGTech公司的Vericut軟件、DPTechnoIogy公司的ESPRIT軟 件以及各生產(chǎn)廠家根據(jù)自己的需要所開發(fā)的仿真軟件等，這些仿真軟 件基本上可以對車銑加工中心進行模擬、程序驗證、自動生成數(shù)控代 碼、CNC程序優(yōu)化、精度檢測等功能，提高加工效率和安全性。
2)多軸控制擴大機床加工能力
車銑加工中心有新的進展，現(xiàn)有機床大多為雙主軸雙刀架九軸控 制實現(xiàn)五軸聯(lián)動機床，該機床可以在一次安裝下完成所有車銑鉆工序。 例如（如圖1.5所示的奧地利WFI.公司的M35-G，如圖1.6所示的德國DMG的GMX250 linear車銑加工中心）除了 5個銑削用軸X1、Y、 Z1、B、C1夕卜，還有車副主軸的C2、W2兩個軸和刀架X2、Z2兩個軸。 多軸控制擴大了機床的加工能力，只要配置多任務通道的高檔數(shù)控系統(tǒng)，可以同時進行兩個零件不同任務的加工。該型機床是模塊化設計的多功能機床，可以根據(jù)用戶的要求，通過不同的模塊組合方式可擴展到用于完成更精確或更復雜型面的車銑復合加工中心。
3)車銑加工.中心關鍵部件——B軸和C軸
車銑復合加工中心的B軸功能相當于將臥式/立式數(shù)控車床的車 削功能與五坐標加工中心的銑削及加工功能結合為一體。B軸大部分 采用伺服電機和減速機構（齒輪）驅動，通過鼠齒盤定位和圓光柵測量 反饋、液壓夾緊機構夾緊，定位精度高，銑削和車削都相當方便靈活。 在銑削時，B軸為電主軸可進行高速加工，一般在180°內可無級旋轉； 主軸上安裝車削刀具進行車削加工時，依靠90°分度定位裝置，將旋轉 主軸進行定位夾緊，可進行正車削或反車削加工。它豐富了銑削功能， 配合C軸實現(xiàn)五軸聯(lián)動加工，通過一次定位進行全部的銑削和車削， 提高了加工效率和加工精度，另外用戶也可以通過控制Y軸進行偏心 的銑削加工，可以進行復合角度加工，特別適合于要求復雜零件和精密 加工的行業(yè)。C軸的驅動有特殊的要求，即車削時轉速要高，銑削時要 求低速大扭矩，其主要方法有伺服電機及減速機構驅動和電主軸直接 驅動，大多數(shù)釆用了扭矩馬達直接驅動技術，用電子控制直接驅動代替 了傳統(tǒng)的機械齒輪或皮帶傳動機構，消除了反向間隙，其剛性、扭矩和 精度大大提高,c軸是電主軸，冷卻系統(tǒng)處于恒溫狀態(tài)，可實現(xiàn)360°旋 轉，C軸分辨率為萬分之一度，定位精度萬分之五。當機床配置車副主 軸時，利用雙主軸同步控制，可以提高加工效率和加r.精度。
4)高速度、高精度、復合化、智能化
當前世界機床技術發(fā)展的潮流是復合加工技術，國內車銑復合加 工中心體現(xiàn)了髙速度、高精度、復合化、智能化的數(shù)控機床發(fā)展方向，其 中主軸轉速可達（20000?30000 ) r/min，進給速度可達（30?50) m/min,加速度提高了原來的20%，基本都采用全閉環(huán)控制。機床復合化 是當今提高數(shù)控機床精度和效率的主要措施，用加工中心加工工件，可 在一次裝卡的情況下，完成全部加工，消除了裝卡位置誤差，大大減少 了零件工序間運輸和等待時間，提高了工作效率。另外車銑加工中心實現(xiàn)r計算機聯(lián)網(wǎng)，該機床可實現(xiàn)遠程診斷、遠程服務和人機對話編程 等，是一臺智能化的機床。w此充分展現(xiàn)出車銑加工中心向高速、高 效、高精及柔性化、智能化和模塊化方向發(fā)展。
我國應該在如下兩個方面做出努力：
(1)長期以來西方發(fā)達國家對中國航空、航天、模具等行業(yè)急需的 車銑加I.中心等高性能數(shù)控系統(tǒng)采取技術、出口限制和價格壟斷 等手段來加以阻攔，五軸控制的高檔數(shù)控系統(tǒng)、測量元件、B軸等還是 依賴國外的技術，要真正實現(xiàn)車銑加工中心*國產(chǎn)化還需要漫長的 路程，我們必須一方面吸收國外的*技術，另一方面要提高自己的創(chuàng) 新能力，加速我國的經(jīng)濟和技術的快速發(fā)展。
(2)在開發(fā)新產(chǎn)品（如車銑加工中心）時，希望企業(yè)與高校相結 合，企業(yè)不要過分注重生產(chǎn)，注重經(jīng)濟效益，應該處理好生產(chǎn)與技術之 間的關系，提髙企業(yè)的競爭力；同時高校的研究成果應該與實際密切相 關，將技術轉化生產(chǎn)力，以防止技術資源浪費。
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