機床商務(wù)網(wǎng)技術(shù)文章
動柱式型材加工中心研究與開發(fā)
閱讀：143 發(fā)布時間：2020-8-11引言
動柱式型材加工中心是一種工作臺固定，XYZ 三個直線伺服驅(qū)動軸疊軸移動、移動速度較快的長條狀加工中心，國內(nèi)動柱式型材加工中心大多仿制中國臺灣或歐美的機型，采用焊接床身或仿焊接床身的鑄件，這種設(shè)計適用于用于鋁合金門窗、建筑玻璃幕墻等等對精度和剛度要求不高的輕切削場合。隨著注塑機械手的手臂、滑臺模組的底座、激光機的橫梁等等有精度或剛度要求的長條工件加工需求增加，越來越多的用戶希望用動柱式型材加工中心加工方案替代高成本的龍門加工中心加工[1-2]。對于有直線導(dǎo)軌安裝基準需要加工、大平面需要銑削的大塊鋁件或是鋼件，怎樣的動柱式型材加工中心才能滿足到加工要求，是困擾用戶的問題。要真正實現(xiàn)動柱式型材加工中心替代龍門加工中心、并滿足剛度、精度和精度壽命等方面的要求，在國內(nèi)鋼材供貨條件下，不能簡單模仿國外焊接機型，需要利用國內(nèi)鑄件供應(yīng)優(yōu)勢，自主研發(fā)設(shè)計。
本文自主設(shè)計的一款動柱式型材加工中心，適用于厚鋁件或是鋼件銑面、鉆孔和攻牙，可滿足直線導(dǎo)軌安裝面、大基準平面的精密加工要求。本文設(shè)計定位為中切高效的精密型材加工中心，為此設(shè)計時避開了市面上供應(yīng)的國產(chǎn)鋼材普遍雜質(zhì)含量高、焊接及熱處理后床身殘余應(yīng)力釋放時變形大的問題，利用國內(nèi)技術(shù)日漸成熟的鑄造技術(shù)，采用優(yōu)質(zhì)鑄鐵床身底座、鞍座、立柱和主軸座，利用鑄件容易復(fù)雜成型的特點，利用有限元分析方法優(yōu)化設(shè)計了床身、鞍座等主要支撐件的結(jié)構(gòu)，并通過直線導(dǎo)軌、滾珠絲杠、齒輪齒條、主軸和主軸電機等等的選型和安裝工藝改善，提高了機床剛性、精度和精度壽命。
1“中切"的概念提出
為方便客戶購買機床時選型，本文將銑削類機床劃分為輕切削機床、中切削（簡稱“中切"） 機床和重切削銑床三大類。三類機床特征對比如表1 （備注：主軸輸出大扭矩依據(jù)伺服日本FANUC 主軸電機15 分鐘連續(xù)切削允許的大扭矩計算）。
2 動柱式型材加工中心的主要支撐結(jié)構(gòu)
動柱式型材加工中心主要支撐機構(gòu)包括床身底座、床身底座上通過X 軸導(dǎo)軌支撐的鞍座、鞍座上通過Y 軸導(dǎo)軌支撐的立柱、立柱上通過Z 軸導(dǎo)軌支撐的主軸座等部分組成。如圖1 所示。
圖1 動柱式型材加工中心結(jié)構(gòu)
2 床身底座的設(shè)計改進
傳統(tǒng)動柱式型材加工中心采用焊接床身底座，如圖2所示，焊接床身X 軸導(dǎo)軌安裝面由板型懸升梁支撐，由于國產(chǎn)鋼材雜質(zhì)含量較多且不均勻，床身底座殘余應(yīng)力釋放時，易引起不確定的變形，從而導(dǎo)致安裝在其上面的滾動直線導(dǎo)軌副一組多個滑塊安裝應(yīng)力增加，降低壽命。
圖2 傳統(tǒng)動柱型材機的焊接床身底座
大部分鑄件床身簡單參考焊接結(jié)構(gòu)床身的結(jié)構(gòu)制造， 也存在上述問題。
本文自主設(shè)計的一款鑄件床身底座，除了通過二次加工時效降低殘余應(yīng)力，還將床身底座橫截面設(shè)計成了橋拱型的對稱結(jié)構(gòu)，床身面設(shè)計為均勻?qū)ΨQ傾斜的封閉面（已經(jīng)獲得*、號ZL2015 2 0956186.8），如圖3。
圖3 自主研發(fā)設(shè)計的全鑄件床身底座
這樣，床身應(yīng)力釋放時，床身長度方向彎曲、扭曲變形很小，直線導(dǎo)軌貼近床身底座面安裝，大幅度降低了床身底座殘余應(yīng)力釋放對直線導(dǎo)軌安裝精度的影響。
2 鞍座有限元分析和優(yōu)化
采用ANSYS 軟件，對鞍座等進行有限元分析[3-7]，材料特性為HT300 鑄鐵，鞍座受力為底面，X 軸滾動直線導(dǎo)軌副的滑塊作為簡支梁支撐，立柱、主軸座及刀庫的重量在 Y 軸方向變動時，鞍座的變形對機床精度影響較大。
因此，固定X 軸滑塊安裝面，在Y 軸滑塊處施力合計為1 350 kg，當Y 軸滑塊分別在鞍座前端、中間和后端移動時，在ANSYS 軟件中求解計算鞍座的變形量，以及Y 軸滑塊在不同位置的變形差值。圖4 為傳統(tǒng)薄型鞍座有限元分析圖，鞍座按較厚的200 mm分析。
圖4 立柱在薄型鞍座尾部時，鞍座局部大位移26 μm
通過分析，確定尾部是危險處，經(jīng)過計算，薄型鞍座受力變形超過26 μm 。
本文對鞍座進行了改進設(shè)計。
（1） 尾部變大變形原因分析。一是自身剛性大小影響
變形的大小。二是立柱運行到懸臂的尾部時容易形成翻轉(zhuǎn)力矩。
（1） 改善方案一，加強尾部支撐剛性。將圖4 所分析的傳統(tǒng)薄型鞍座尾部加厚。圖5 為本文2016 款尾部加厚鞍座有限元分析圖。
圖5 立柱在鞍座尾部，鞍座局部大位移10.9 μm
采用尾部加厚鞍座后，受力時大變形量已經(jīng)降低了60%。在立柱沿著鞍座前后移動時的不同位置受力變形量的差值也減小了58%。
圖6 改善方案二示意圖
改善方案二， 支承后移，降低尾部翻轉(zhuǎn)力矩的影響。改變支承位置， 如圖 6 所示。在結(jié)構(gòu)不變的情況下， 減少變形的*。
結(jié)合2018 款鞍座方案一和方案二改進結(jié)果， 尾部的變形降低到只有0.008 mm，在立柱沿著鞍座前后移動時的不同位置受力變形量差值進一步減小到0.003 mm，降幅達到75%。有限元分析如圖7。
圖7 2018 款鞍座有限元分析
4 主軸與主軸電機的設(shè)計選型
（1） 主軸與主軸電機連接方式確定。由于本文設(shè)計為中切削機床，主軸轉(zhuǎn)速都在12 000 r/min 以下，因此主軸與主軸電機設(shè)計采用皮帶式連接方式。皮帶式連接的優(yōu)點：①相比直連式，主軸可以借助皮帶減速可以實現(xiàn)主軸 電機1.5 倍的扭矩；②連接可靠；③主軸電機自重施加到支撐點的懸臂彎矩更小、Z 軸移動響應(yīng)更優(yōu)。
（2） 主軸輸出扭矩的確定。
根據(jù) PC= （ap×ae×vf×kc） / （60 000 000× り）， MC=PC× 30 000/ （∏×n），式中：PC是切削功率，ap是切削深度，ae 是切削寬度，vf 是每分鐘進給速度，kc 是切削力系數(shù)， η 是效率系數(shù)， MC 是切削扭矩， n 是刀具轉(zhuǎn)速。以配置FANUC 數(shù)控系統(tǒng)的型材加工中心為例，可參考表2 確定中切機床的主軸電機功率和主軸直徑、輸出扭矩/轉(zhuǎn)速（按大輸出扭矩）。
5 直線導(dǎo)軌副的選型[8-9]
傳統(tǒng)中切型材加工中心選擇的是35 規(guī)格的滾珠式直線導(dǎo)軌副，本文選擇35 規(guī)格的滾柱式直線導(dǎo)軌副。
以采用德國力士樂35 標準滑塊直線導(dǎo)軌副為例，依據(jù)直線導(dǎo)軌副的額定壽命L （m） =(C/F)10/3×105 （其中，C= 導(dǎo)軌副額定動載荷，F(xiàn)=導(dǎo)軌副所受當量載荷，壽命和剛度對比如下：
（1） 滾珠式直線導(dǎo)軌副C （滾珠） =41900N， 滾柱式直線導(dǎo)軌副 C （滾柱） =56300N， 因此， L( 滾柱)/L （滾珠） = （56300/41900） 10/3≈2.5(倍) （備注，各品牌直線導(dǎo)軌設(shè)計不同，額定動載荷有差別）
（2） 假設(shè)F=10 000 N 的受力，根據(jù)德國力士樂產(chǎn)品說明書，35 標準滑塊直線導(dǎo)軌副在0.08C 預(yù)緊力下的剛度曲線圖，35 標準滾珠直線導(dǎo)軌副的撓度≈0.018～0.20 mm，
35 標準滾柱滾柱滑塊的撓度≈0.004～0.006 mm，滾柱式剛性是滾珠式的3 倍以上。
圖8 XVB600-8500CNC動柱式型材加工中心
6 各軸驅(qū)動方式的設(shè)計
型材加工中心的Y、Z 軸一般采用滾珠絲杠驅(qū)動，傳統(tǒng)的型材加工中心X 軸一般采用齒輪齒條驅(qū)動方式。本文設(shè)計的驅(qū)動方式在傳統(tǒng)驅(qū)動方式基礎(chǔ)上，通過提高驅(qū)動元件的精度，來提升機床的精度壽命。表3 列舉了改進前后的性能或參數(shù)對比。
7 其他保障機床精度壽命的措施
本文全部采用全自動的稀油潤滑，保障機床導(dǎo)軌絲杠的潤滑狀態(tài)良好、導(dǎo)軌安裝面采用刮研配合工藝，提高直線導(dǎo)軌副的接觸剛度、降低直線導(dǎo)軌副組合的裝配應(yīng)力。圖 8 為銀特銀數(shù)控機床有限公司產(chǎn)品， 2018 款
XVB600-8500CNC，主要技術(shù)參數(shù)見表4。
8 結(jié)論
本文對加工中心改進后，床身、鞍座、支撐導(dǎo)軌的剛度都得到了提高、主軸高扭矩可增加50%，驅(qū)動精度得到提升、直線導(dǎo)軌理論壽命得到提升，這些措施都有助于提高機床的精度壽命。