我們均采用高效的伯特利機(jī)床來作為操作平臺

在數(shù)控加工中, 刀具刀位點(diǎn)相對零件運(yùn)動的軌跡稱為加工路線。加工路線的確定與工件的加工精度及表面粗糙度直接相關(guān)。編程時, 加工路線的確定原則主要有以下幾點(diǎn):

( 1) 加工路線應(yīng)能保證零件的精度和表面粗糙度, 且提高效率。

( 2) 使數(shù)值計算簡便, 減少編程工作量。

( 3) 應(yīng)使加工路線短, 以減少程序段, 又可以減少空走刀的時間。

確定進(jìn)給路線的工作重點(diǎn), 主要在于確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線, 引精加工路線基本上都是沿零件輪廓順序進(jìn)行的。在保證加工質(zhì)量的前提下, 使加工程序具有短的進(jìn)給路線, 不僅可以節(jié)省整個加工過程的執(zhí)行時間, 還能減少一些不必要的刀具消耗及機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)滑動部件的磨損。現(xiàn)就如何確定加工路線結(jié)合自己實踐將設(shè)計方法介紹如下:

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1 空行程路線要短

1.1 巧排空行程近給路線

加工圖 1 中 a 圖所示為零件上的孔系。b 圖的走刀路線為先加工完外圈孔后, 再加工內(nèi)圈孔。 若改用 c 圖的走刀路線, 減少空刀時間, 則可節(jié)省定位時間近 1 倍, 從而提高了加工效率。

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1.2 合理設(shè)置起刀點(diǎn)

特別是采用矩形循環(huán)出車外圓, 起刀點(diǎn)應(yīng)設(shè)置在離毛坯較近的位置。

1.3 合理選擇換刀點(diǎn)

要在保證換刀時不碰工件及機(jī)床其他部位的前提下盡可能的近一些。如果太遠(yuǎn)換第二把刀進(jìn)行加工時的空行路線必然較長。

1.4 合理安排回參考點(diǎn)路線

在不發(fā)生加工干涉的前提下, 應(yīng)盡量采用兩座標(biāo)軸雙向同時回參考點(diǎn)的指令, 使回參考點(diǎn)路線短。

2 終輪廓一次走刀完成

為保證工件輪廓表面加工后的粗糙度要求輪廓應(yīng)安排在次走刀中連續(xù)加工出來。 見圖 2 中 a 圖所示為用行切方式加工內(nèi)腔的走刀路線, 這種走刀方法能切除內(nèi)腔中的全部余量, 不留死角, 不傷輪廓。但行切法將在兩次走刀的起點(diǎn)和終點(diǎn)間留下殘留高度而達(dá)不到表面要求的粗糙度。所以如采用圖 2 中 b 圖的走刀路線, 先用行切法, 后沿周向環(huán)切一刀, 光整輪廓表面,能獲得較好的效果。圖 c 也是一種較好的走刀路線方式。

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3 選擇正確的切入切出方向

考慮刀具的進(jìn)、 退刀 ( 切入、 切出) 路線時, 刀具的切出或切入點(diǎn)應(yīng)在沿零件輪廓的切線上, 以保證工件輪廓光滑; 應(yīng)避免在工件輪廓面上垂直上、 下刀而劃傷工件表面; 盡量減少在輪廓加工切削過程中的暫停 ( 切削力突然變化會造成彈性變形) , 以免留下刀痕見圖 3。

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4 選擇使工件在加工后變形小的路線

對橫截面積小的細(xì)長零件或薄板零件應(yīng)采用分幾次走刀加工到后尺寸或?qū)ΨQ去除余量法安排走刀路線。安排工步時, 應(yīng)先安排對工件鋼性破壞較小的工步。

總之, 合理地安排加工路線不僅可以保證零件粗糙度要求,而且還可以使加工路線短, 從而提高了勞動生產(chǎn)率。因此, 合理地安排加工路線對數(shù)控加工有著重要的意義。

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