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近年來 隨著機(jī)電一體化技術(shù)的迅速發(fā)展 機(jī)械制造業(yè)中越來越多地應(yīng)用數(shù)控技術(shù)加工改善加工方式 提高零件的精度 以適應(yīng)市場的需求 特別是數(shù)控車床的應(yīng)用更加普遍 數(shù)控車床又稱CNC車床 是利用計(jì)算機(jī)數(shù)字控制(Computerized Numerical Control)的車床 普通車床主要是靠手工操作來完成各種切削加工 而數(shù)控車床則是將編制好的加工程序輸入到數(shù)控系統(tǒng)中 由數(shù)控系統(tǒng)通過車床X Z軸的伺服電動(dòng)機(jī)控制車床的運(yùn)動(dòng)而加工零件

而數(shù)控車床程序編制一般經(jīng)過分析零件圖 制定加工工藝方案 數(shù)值計(jì)算 編定加工程度 程序輸入數(shù)控系統(tǒng) 校驗(yàn)程序與*試切等環(huán)節(jié) 其中 數(shù)控加工中數(shù)值計(jì)算就是根據(jù)零件圖樣 按照已設(shè)定的編程坐標(biāo)系 已確定的加工路線和允許的編程誤差 計(jì)算數(shù)控系統(tǒng)所需輸入的數(shù)據(jù) 如基點(diǎn) 節(jié)點(diǎn)及刀位點(diǎn)軌跡的坐標(biāo)值計(jì)算 手工編程時(shí) 在完成工藝分析和確定加工路線以后 數(shù)值計(jì)算就成為程序編制中一個(gè)關(guān)鍵性的環(huán)節(jié) 對于一些復(fù)雜的零件而言 這是繁瑣 復(fù)雜的計(jì)算過程

在手動(dòng)編制加工程序過程中 要編制出滿足加工需要的程序 常須對零件的輪廓基點(diǎn)坐標(biāo)進(jìn)行準(zhǔn)確的計(jì)算 為了提高工效 降低出錯(cuò)率 有效的途徑是計(jì)算機(jī)輔助完成坐標(biāo)數(shù)據(jù)的計(jì)算 或直接采用自動(dòng)編程 下面就以圖1所示的零件為例 談?wù)勈止ぞ幊讨?/span> CAXA電子圖板在數(shù)控車床編程中基點(diǎn)(零件的輪廓各幾何元素間的聯(lián)結(jié)點(diǎn)) 坐標(biāo)數(shù)值計(jì)算的應(yīng)用

一 工件輪廊基點(diǎn)分析

圖1所示的零件主要由 40軸 R30半球臺 40軸及R30半球臺間的圓錐及 100軸等四段幾何體組成組合體 工件外輪廓主要由線段AB BC CD EF及圓弧DE組成 根據(jù)數(shù)控車床加工的特點(diǎn) 該零件只需要左端裝夾就能加工而成 因此 可選右端面的中心點(diǎn)0作為工件編程坐標(biāo)原點(diǎn) 工件輪廓基點(diǎn)分別是A B C D E F點(diǎn)為了編制滿足零件需要的加工程序 就必須確定各基點(diǎn)在編程坐標(biāo)系中的坐標(biāo)

二 繪制工件圖樣

根據(jù)工件的零件圖(圖2)所注的尺寸 我們直接可以讀出A B C E F點(diǎn)的坐標(biāo) 但D點(diǎn)的坐標(biāo)得通過方程

來計(jì)算出 這是較麻煩復(fù)雜的當(dāng)前 由于計(jì)算機(jī)的迅速發(fā)展 許多零件圖都采用了專門的繪圖軟件繪制 如AutoCADCAXA電子圖板等 并且許多編程人員都能熟練運(yùn)用 因此 可利用CAXA電子圖板對基點(diǎn)坐標(biāo)數(shù)值計(jì)算 計(jì)算時(shí) 先繪制出零件圖或?qū)⒁延械钠渌浖L制的圖樣進(jìn)行轉(zhuǎn)換 (見圖3)

三 標(biāo)注尺寸確定基點(diǎn)坐標(biāo)

在按照1 1的比例繪制工件圖樣后 對工件圖樣的各基點(diǎn)標(biāo)注尺寸(見圖4)

可見由圖上標(biāo)注 我們很快地讀出各基點(diǎn)的坐標(biāo)如下

A(36 0) B(40 -2) C(40 -48) D(70 -56 6603) E(100 -82.641) F(100 -124)

* 數(shù)控車床具有較高柔性 自動(dòng)化程度高加工精度高 尺寸精確 能夠加工復(fù)雜零件及生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn) 工件輪廓各基點(diǎn)數(shù)值準(zhǔn)確計(jì)算是實(shí)現(xiàn)數(shù)控車床優(yōu)點(diǎn)的關(guān)鍵之一 各類相交曲線的基點(diǎn)的數(shù)值計(jì)算可通過列方程來計(jì)算 但在原有圖紙的基礎(chǔ)上 充分利用CAXA電子圖板的標(biāo)注功能計(jì)算基點(diǎn)坐標(biāo)也是提高工效 降低出錯(cuò)率的有效方法之一

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