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	保養(yǎng)剪板機(jī)前期工作如何實(shí)施
	技術(shù)準(zhǔn)備前，作業(yè)者應(yīng)充分了解剪料單及公司“鈑金件通用技術(shù)條件"中2.1剪切下料的尺寸偏差等技術(shù)文件的要求。 1.2設(shè)備及工、夾、量具的準(zhǔn)備 1.2.1設(shè)備及現(xiàn)場設(shè)置的準(zhǔn)備  A、配置多種規(guī)格的轉(zhuǎn)運(yùn)車（用于安放已剪或尚未下料的板材）； B、剪板機(jī)應(yīng)規(guī)定剪切厚度、規(guī)格、材質(zhì)，并調(diào)整上下刀片的合理間隙值（通常間隙值為0.05~0.08δ）。 C、設(shè)備在啟動前，應(yīng)在導(dǎo)軌滑行面上加注潤滑油，剪板機(jī)軸承油杯中打潤滑脂，檢查刀片工作部分是否有異物，然后，試運(yùn)行設(shè)備檢查傳動部件工作是否正常。  1.2.2工、夾、量具的準(zhǔn)備  A、劃線用的鋼針、直尺；  B、度量用的鋼尺、卷尺、游標(biāo)卡尺、深度卡尺；  C、調(diào)整定位基準(zhǔn)用的12"活絡(luò)扳手；  D、作標(biāo)識的記號筆。  1.3材料準(zhǔn)備  1.3.1板材應(yīng)按有色、黑色金屬、冷軋、熱軋、酸洗、厚度分門別類安放（貨架上應(yīng)作標(biāo)識）。  1.3.2按圖紙或剪料單上對板材的技術(shù)要求（厚度、冷軋、熱軋、酸洗、鏡面板、拉絲板等）拿取合用的板材。  1.3.3用潔凈回絲蘸有機(jī)溶劑（汽油、煤油等）擦洗板材上防銹油及污垢。  2、剪切工序 2.1按剪料單上尺寸，借助量具（深度游標(biāo)卡尺）調(diào)整定位基準(zhǔn)（反定位），并予以鎖定。 2.2用廢料試剪，用量具檢驗(yàn)，若有偏差應(yīng)予以調(diào)整直至合格，方可批量剪切。 2.3按剪料單上數(shù)量剪切下料，并用記號筆在相同規(guī)格的*上標(biāo)上尺寸，件數(shù)，生產(chǎn)令號等標(biāo)識記號。 2.4將剪剩的多余板材安置到相關(guān)貨架上（疊放整齊）以便下次取用。 2.5操作者自檢并在工藝卡上簽名。 3、檢驗(yàn) 3.1檢驗(yàn)要求 3.1.1按剪料單上板材牌號、厚度規(guī)格、尺寸及數(shù)量驗(yàn)收。  3.2自檢：按剪料單、工藝卡自行檢查實(shí)物與上述檢驗(yàn)要求的符合程序（同一種規(guī)格在三件以上者必須進(jìn)行首檢）。自檢合格后在工藝卡操作者欄目簽名。 3.3互檢：對拾件以上的開料自檢后必須有組長或作業(yè)同伴復(fù)校坯件對上述要求的符合程度。  3.4專職檢：按剪料單、工藝卡檢查坯件與上述檢驗(yàn)要求符合程度。  A、*合格必須貼上標(biāo)簽，并作記錄，允許批量剪切開料。  B、同一批開料清單，坯件整批檢驗(yàn)后，檢驗(yàn)員應(yīng)對其作出明顯標(biāo)識和質(zhì)量記錄。在質(zhì)量跟蹤欄目記錄、簽名，對不合格品應(yīng)開出不合格品通知生產(chǎn)部重新備料剪切。  4、作業(yè)后整理 4.1每一工作令作業(yè)完工后應(yīng)將圖紙、工藝卡、剪料單等技術(shù)文件收好交調(diào)度，并按調(diào)度安排將零件轉(zhuǎn)至下一工序（表面不允許劃傷的要有保護(hù)措施），不允許堆積而不轉(zhuǎn)序。 4.2將用過后工、夾、量具用潔凈回絲擦凈。量具應(yīng)在測量面上涂上防銹油放在專用存放盒中，其余工、夾具應(yīng)有序地安放在工具箱中。 4.3關(guān)閉設(shè)備電源，用潔凈回絲擦凈設(shè)備（導(dǎo)軌，工作臺等）必要時還要涂上防銹油。