電火花成型機機床主要用途和適用范圍該設(shè)備主要用于對各類模具、精密零部件制造等各種導電體的復雜型腔和曲面形體加工。具有加工精度高，光潔度高、速度快等特點。電火花成型機機床外觀設(shè)計美觀大方，結(jié)構(gòu)設(shè)計合理緊湊，機械結(jié)構(gòu)堅固結(jié)實。機床在結(jié)構(gòu)特性，具有*的實用性功能。
所謂的“最佳表面粗糙度Ra0.2μm”,通常是指用直徑10mm的圓棒電極，電火花成型機在S136鏡面鋼料上加工一個淺表面，最終加工表面粗糙度Ra<0.2μm。也就是說，電火花成型機最佳表面粗糙度是在加工面積合適、形狀簡單、使用鏡面鋼的特殊情況下完成的。一些廠家在這項測試中甚至是不計加工精度與加工效率的。而實際生產(chǎn)中的電火花成型機加工需求與這種測試條件相比往往要復雜得多。一旦加工面積變大，形狀變得復雜，加工不出鏡面效果便是必然的事。這里提供一個數(shù)控鏡面電火花成型機的測試基準：使用粗、精二個電極，加工一個50mm×50mm×5mm的方形型腔，底面與側(cè)面都要求達到均勻的鏡面效果，精度控制在0.01mm內(nèi)，總加工時間不能超過15h，這個加工測試綜合反映了機床的鏡面加工能力。如果電火花成型機的加工水準接近這個測試基準,才可以說能勝任實際的鏡面電火花加工需求。
另外，也不能單憑鏡面加工測試來判定數(shù)控電火花成型機床的精加工性能。這里列舉一個應用實例：使用邊長20mm的方形電極進行淺表面的鏡面加工測試，只要參數(shù)配置合理，大多數(shù)的數(shù)控電火花成型機床都能達到較好的鏡面加工效果，通常Ra<0.2μm。可以發(fā)現(xiàn)加工過程中放電非常穩(wěn)定，氣泡連續(xù)均勻，加工出的鏡面表面均勻，具有光澤效果。事實上，達到這個加工指標，并不能說明電火花成型機床的精加工性能就已經(jīng)很好了。在這項加工測試中，如果要求加工Ra0.22μm(VDI07)或Ra0.4μm(VDI12)的亞光表面，就加工指標而言，沒有加工經(jīng)驗的技術(shù)人員會認為表面粗糙度值大了，更容易加工了。實際上，這種亞光表面的電火花成型機加工難度比鏡面加工更大。亞光表面的電火花成型機加工通常使用負極性、小電流、小脈寬、大脈間、加電容的參數(shù)匹配，如果機床的精加工性能不穩(wěn)定，加工后的表面會有積碳、黑斑，表面效果很難達到均勻一致。因此，考查數(shù)控電火花成型機床能否實現(xiàn)均勻一致的亞光面加工，比進行鏡面加工測試更能反映出脈沖電源的精加工性能。
事實上，很多用戶對電火花成型機加工表面的要求不需要那么精細，通常為Ra0.8～2.5μm。對于這些加工要求，似乎所有的電火花成型機加工機都能達到。這也是一種片面的認識。我們可以從兩種不同的加工要求來進行認識：一種是加工要求的確不高，考慮到電火花精加工效率較低，在電火花成型機加工完成后再使用拋光工序來改善加工表面，對于這類加工，一般使用普通的數(shù)控電火花成型機床是能達到要求的；另一種是加工的火花紋面，加工要求較高。像有些外觀要求火花紋面的塑膠模具，表面要求Ra1.6μm(VDI24)的紋面，在微觀狀態(tài)下觀察加工表面顆粒形態(tài)均勻。高品質(zhì)的電火花加工表面在將局部放大100倍以上時，微觀狀態(tài)下的表面凹坑均勻一致，顆粒分明，沒有放電缺陷；而一些機床加工的表面雖然用粗糙度測量儀進行測量是合格的，但檢查其微觀表面時卻能發(fā)現(xiàn)放電凹坑形態(tài)各異，顆粒有粗有細，并伴隨一些局部缺陷，這就不能滿足高要求的紋面加工。
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