1.手工編程操作

將編制的加工程序輸入數(shù)控系統(tǒng)，具體的操作方法是：先通過機械操作面板啟動數(shù)控機床，接著由CRT/MDI面板輸入加工程序，然后運行加工程序。

1)啟動數(shù)控機床操作

①機床啟動按鈕ON

②程序鎖定按鈕OFF

2)編輯操作

①選擇MDI方式或EDIT方式

②按(PRGRM)健

③輸入程序名　鍵入程序地址符、程序號字符后按(INSRT)鍵。

④鍵入程序段

⑤鍵入程序段號、操作指令代碼后按(INPUT)鍵。

3)運行程序操作

①程序鎖定按鈕ON

②選擇自動循環(huán)方式

2.調(diào)用程序操作

調(diào)用已儲存在數(shù)控系統(tǒng)中的加工程序，具體的操作方法先通過機械操作面板啟動數(shù)控機床，接著調(diào)用系統(tǒng)內(nèi)的加工程序，然后運行程序。

1)啟動數(shù)控機床操作

①機床啟動按鈕ON

②程序鎖定按鈕OFF

2)調(diào)用程序操作

①選擇MDI方式或EDIT方式

②按(PRGRM)鍵

③調(diào)用程序　鍵入程序地址符、程序號字符后按(INPUT)鍵。

3)運行程序操作

①程序鎖定按鈕ON

②選擇自動循環(huán)方式

③按自動循環(huán)按鈕

3.數(shù)控車床對刀操作

數(shù)控車床對刀方法有三種(圖1)：試切削對刀法、機械對刀法和光學對刀法。

1)試切削對刀法對刀原理

如圖2所示，假設刀架在外圓刀所處位置換上切割刀，雖然刀架沒有移動，刀具的坐標位置也沒有發(fā)生變化，但兩把刀尖不在同一位置上，如果不消除這種換刀后產(chǎn)生的刀尖位置誤差，勢必造成換刀后的切削加工誤差。

換刀后刀尖位置誤差的計算：　　ΔX=X1-X2

ΔZ=Z1-Z2

根據(jù)對刀原理，數(shù)控系統(tǒng)記錄了換刀后產(chǎn)生的刀尖位置誤差ΔX、ΔZ，如果用刀具位置補償?shù)姆椒ù_定換刀后的刀尖坐標位置，這樣能保證刀具對工件的切削加工精度。

2)基準刀對刀操作(圖3)

①用外圓車刀切削工件端面，向數(shù)控系統(tǒng)輸入刀尖位置的Z坐標。

②用外圓車刀切削工件外圓，測量工件的外圓直徑，向數(shù)控系統(tǒng)輸入該工件的外圓直徑測量值，即刀尖位置的X坐標。耐磨焊條

3)一般刀對刀操作

如圖4所示，用切割刀的刀尖對準工件端面和側(cè)母線的交點，向數(shù)控系統(tǒng)輸入切割刀刀尖所在位置的Z坐標和X坐標。這樣，數(shù)控系統(tǒng)記錄了兩把刀尖在同一位置上的不同坐標值，計算出換刀后一般刀與基準刀的刀尖位置偏差，并通過數(shù)控系統(tǒng)刀具位置偏差補償來消除換刀后的刀尖位置偏差。

4.刀位偏置值的修改與應用

如果車削工件外圓后，工件的外圓直徑大了0.30mm。對此，我們可不用修改程序，而通過修改刀位偏置值來解決，即在X方向把刀具位置的偏置值減小0.30mm，這樣就很方便地解決了切削加工中產(chǎn)生的加工誤差。

在用G50設置刀具的起點時，一般要將該刀的刀偏值設為零。

此方式的缺點是起刀點位置要在加工程序中設置，且操作較為復雜。但它提供了用手工經(jīng)確調(diào)整起刀點的操作方式，有的人對此比較喜歡。

(3)用G54~G59設置程序原點

①試切和測量步驟同前述一樣。

②按“OFSET SET"鍵，進人“坐標系"設置，移動光標到相應位置，輸入程序原點的坐標值，按“測量"或“輸入"鍵進行設置。如圖4所示。

③在加工程序里調(diào)用，例如：G55 X100 Z5...。G54為默認調(diào)用。

注意：若設置和使用了刀偏補償，*好將G54~G59的各個參數(shù)設為0，以免重復出錯。對于多刀加工，可將基準刀的偏移值設置在G54~G59的其中之一，將基準刀的刀偏補償設為零，而將其它刀的刀偏補償設為其相對于基準刀的偏移量。

這種方式適用于批量生產(chǎn)且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。銑削加工用得較多。

執(zhí)行G54~G59指令相當于將機床原點移到程序原點。

(4)用“工件移"設置程序原點

①通過試切工件外圓、端面，測量直徑，根據(jù)公式(1)計算出程序原點(工件原點)的X坐標，記錄顯示屏顯示的原點Z坐標。

②按“OFSET SET"鍵，進入“工件移"設置，將光標移到對應位置，分別輸入得到的X. Z坐標值，按機床MDI鍵盤上的“INPUT"鍵進行設置。如圖5所示。

③使X、Z軸回機床原點(參考點)，建立程序原點坐標。

“工件移"設置亦相當于將機床原點移到程序原點(工件原點)。對于單刀加工，如果設置了“工件移"，*好將其刀偏補償設為0，以防重復出錯;對于多刀加工，“工件移"中的數(shù)值為基準刀的偏移值，將其它刀具相對于基準刀的偏移值設置在相應的刀偏補償中。

所謂經(jīng)確對刀，就是在零件加工余量范圍內(nèi)設計簡單的自動試切程序，通過“自動試切→測量→誤差補償"的思路，反復修調(diào)偏移量、或基準刀的程序起點位置和非基準刀的力偏置，使程序加工指令值與實際測量值的誤差達到精度要求。由于保證基準刀程序起點處于經(jīng)確位置是得到準確的非基準刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。

經(jīng)確對刀偏移量的修正公式為：

記:δ=理論值(程序指令值)-實際值(測量值)，則

xo2=xo1 +δx(3)

Zo2=Zo1-δZ

注意：δ值有正負號。

例如：用指令試切一直徑40、長度為50的圓柱，如果測得的直徑和長度分別為040.25和49.85，則該刀具在X、Z向的偏移坐標分別要加上-0.25和-0.15,當然也可以保持原刀偏值不變，而將誤差加到磨損欄。6 結(jié)束語

筆者設計了一段多刀加工程序，在FANUC Oi數(shù)控車削系統(tǒng)上驗證了上述幾種組合對刀設置方式，取得了相同的效果。對其它數(shù)控系統(tǒng)也具有一定推廣價值。