RTCP旋轉(zhuǎn)*中心編程功能：

RTCP功能中，用戶CAM軟件以球形*中心點X/Y/Z和旋轉(zhuǎn)軸坐標(biāo)來輸出執(zhí)行代碼的，數(shù)控系統(tǒng)以*中心點為基準(zhǔn)進行自動補償，它可根據(jù)被加工曲線在空間的軌跡，自動對五軸機床的旋轉(zhuǎn)軸進行補償，以確保球形*的中心點在插補過程中始終處于編程軌跡上。

對于不帶RTCP功能的機床，要求CAM軟件生成的G代碼包含了機械的偏移和工件的擺放位置。當(dāng)工件擺放的位置或者*發(fā)生改變的時候，需要重新生成G代碼，造成加工效率低。

系統(tǒng)帶RTCP功能，運行的G代碼與機床無關(guān)，即CAM軟件生成的G代碼不需要包含機床和工件安裝位置。工件的位置可以任意擺放，RTCP算法會自動計算工件安裝位置偏差對加工的影響并進行補償。RTCP功能需要實時對兩個偏差進行補償。一是對工件安裝位置的偏差進行補償，二是對機床的兩個旋轉(zhuǎn)軸的旋轉(zhuǎn)中心偏移進行補償。

圖中顯示當(dāng)要求沿X正方向加工一條直線，由于B軸的旋轉(zhuǎn)造成*中心點向X-和Z+方向偏移。所以分別需要對Z軸和X軸的移動量進行實時補償。

RTCP功能參數(shù)圖形界面設(shè)置:

G68.2傾斜面加工指令:

旋轉(zhuǎn)主軸*方向或旋轉(zhuǎn)工作臺，使加工面傾斜，即用旋轉(zhuǎn)和變換相結(jié)合的方法來定義任意方向的3軸坐標(biāo)系，讓*在傾斜的加工面上做出在水平面上加工的動作。

支持Mechatrolink-Ⅲ高速總線：

Star200-MC系統(tǒng)支持安川Mechatrolink-Ⅲ高速總線通訊伺服系統(tǒng)，通訊頻率為100MHz，是目前安川Mechatrolink總線系列中高速的伺服總線。總線型數(shù)控系統(tǒng)的優(yōu)點：實施納米插補、配線簡單、配置編碼器、伺服軸擴充方便和抗干擾性強等。

支持EtherCAT工業(yè)以太網(wǎng)：

EtherCAT被認(rèn)為是優(yōu)秀的工業(yè)以太網(wǎng)技術(shù)協(xié)議，它的高性能是基于其拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)的靈活性，支持標(biāo)準(zhǔn)以太網(wǎng)拓?fù)浣Y(jié)構(gòu)。EtherCAT只需要一個標(biāo)準(zhǔn)的以太網(wǎng)連接接口，不需要集線器和轉(zhuǎn)換開關(guān)。

納米級插補：

伺服系統(tǒng)分辨率可支持24位，數(shù)控系統(tǒng)可實現(xiàn)納米（nm）插補，大幅度提高數(shù)控系統(tǒng)控制分辨率，實現(xiàn)納米級高精度的運動控制。

高速高精：

數(shù)控系統(tǒng)具備每秒處理2000條單節(jié)的運算能力。

數(shù)控系統(tǒng)采用高速高精加減速算法和軌跡前瞻算法，數(shù)控系統(tǒng)在加工前預(yù)先根據(jù)工件的速度和矢量特征，對運動軌跡進行整體的運行規(guī)劃，在滿足基本的加工精度基礎(chǔ)上，大幅度提高加工速度以提升加工效率。

空間軌跡矢量濾波算法：CAM軟件生成的軌跡存在非平滑連續(xù)或極短抖動的的缺陷刀路軌跡，這些非正常軌跡在加工中會對加工速度穩(wěn)定性、工件表面加工效果和機床穩(wěn)定性造成不良影響。數(shù)控系統(tǒng)會針對這些缺陷軌跡，從軌跡空間矢量夾角方面入手解決空間軌跡非正常抖動變化造成運動速度非正常減速的問題，從而獲得更高的加工速度和加工精度。

內(nèi)嵌式PLC編輯軟件：

軟PLC是一種軟邏輯控制軟件，其通過軟件方法實現(xiàn)傳統(tǒng)PLC的計算、控制、存儲以及編程等功能,由開發(fā)系統(tǒng)和運行系統(tǒng)兩部分組成：

軟PLC支持梯形圖開發(fā)環(huán)境；

軟PLC支持梯形圖在PC端和系統(tǒng)端在線開發(fā)環(huán)境；

軟PLC支持系統(tǒng)端梯形圖和指令表開發(fā)環(huán)境的切換。 

主軸溫升偏移補償：

主軸在高速旋轉(zhuǎn)過程中由于內(nèi)部溫度逐步升高造成主軸下端逐步伸長，造成Z 軸加工產(chǎn)生偏差，一般可以達(dá)到幾個絲以上的誤差，對于

精密模具和零件的加工產(chǎn)生不良的影響。我們開發(fā)的主軸溫升偏移補償功能可以通過數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)置的補償算法來減少主軸偏移產(chǎn)生的偏差，

有效的提高產(chǎn)品的加工精度。

五軸聯(lián)動加工中心數(shù)控系統(tǒng) 雕刻機控制系統(tǒng)

五軸聯(lián)動加工中心數(shù)控系統(tǒng) 雕刻機控制系統(tǒng)