PACK線需求難點(diǎn)

高度定制化需求

PACK是根據(jù)整車廠的要求，對(duì)不同車型進(jìn)行針對(duì)性研發(fā)，具有較強(qiáng)的定制化屬性，當(dāng)前市場(chǎng)上各家汽車廠商的要求不同，幾乎沒(méi)有兩家車企的模組和生產(chǎn)工藝是一樣的，這也對(duì)自動(dòng)化產(chǎn)線提出了更多的要求。

高安全高穩(wěn)定要求

動(dòng)力電池系統(tǒng)PACK的核心難點(diǎn)在于定制化的市場(chǎng)需求；優(yōu)質(zhì)的動(dòng)力電池系統(tǒng)PACK能夠基于車廠客戶不同車型的個(gè)性化需求，同時(shí)對(duì)動(dòng)力電池BMS方案、熱管理、空間尺寸、結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、系統(tǒng)接口、IP等級(jí)和防護(hù)等進(jìn)行定制化研發(fā)與設(shè)計(jì)，通過(guò)各種成熟技術(shù)的交互使用實(shí)現(xiàn)動(dòng)力電池組各模塊的有機(jī)結(jié)合，保障核心儲(chǔ)能裝置電芯的安全性和穩(wěn)定性，確保產(chǎn)品安全。

整線節(jié)拍控制要求；

整條自動(dòng)線節(jié)拍是平均到每個(gè)工作站的工作時(shí)間節(jié)拍而非傳統(tǒng)意義上見(jiàn)到的流水線。傳統(tǒng)的生產(chǎn)線上，從上個(gè)工作站完成后傳送到下個(gè)工作站，總有工作站在等待，這樣就浪費(fèi)了節(jié)拍和效率，鋰電電池需求的增長(zhǎng)，要求生產(chǎn)保持高節(jié)拍，高效生產(chǎn)，滿足市場(chǎng)供給需求。

兼容性低；

高效自動(dòng)化生產(chǎn)線除了滿足以上硬件配置和工藝要求以外，還需要重點(diǎn)關(guān)注其兼容性和‘整線節(jié)拍’，同時(shí)有效提升動(dòng)力電池系統(tǒng)與不同廠商的不同車型的匹配性和應(yīng)用性，由于模組的不固定，所以來(lái)料的電芯、殼體、PCB板、連接片等都可能發(fā)生變化，生產(chǎn)線的兼容性就顯得尤其重要。

隨著鋰電行業(yè)高速增長(zhǎng)，頭部企業(yè)快速布局，增加產(chǎn)能，PAC線優(yōu)化實(shí)踐，積極嘗試應(yīng)用智能化設(shè)備，機(jī)械臂、協(xié)作機(jī)器人、移動(dòng)機(jī)器人等，提升PACK線效率。

鋰電池制造工序?qū)υO(shè)備的可靠性、穩(wěn)定性和對(duì)工藝控制的高精度要求，以及對(duì)生產(chǎn)數(shù)據(jù)的智能處理需求，倒逼動(dòng)力電池生產(chǎn)線進(jìn)行自動(dòng)化、智能化升級(jí)。

智能化動(dòng)力電池PACK線

電池PACK是新能源汽車核心能量源，每一道工序細(xì)節(jié)都充滿技術(shù)含量，包括電池管理系統(tǒng)的定制化開(kāi)發(fā)技術(shù)、熱管理技術(shù)、電流控制和檢測(cè)技術(shù)、模組拼裝設(shè)計(jì)技術(shù)、鋁合金動(dòng)力電池外箱鑄造技術(shù)、計(jì)算機(jī)虛擬開(kāi)發(fā)技術(shù)等。

有業(yè)內(nèi)人士認(rèn)為，PACK企業(yè)要想在未來(lái)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中脫穎而出，必須淘汰掉傳統(tǒng)的裝配工藝及生產(chǎn)方式，因?yàn)殡姵氐闹饕蛻粽囍圃炱髽I(yè)永遠(yuǎn)不變的要求就是更安全、更可靠性和一致性。自動(dòng)化、智能化的生產(chǎn)方式，將成為車企考量PACK企業(yè)的重要指標(biāo)。

據(jù)汽車之家在動(dòng)力電池企業(yè)、主機(jī)廠等調(diào)研統(tǒng)計(jì)，模組產(chǎn)線的自動(dòng)化率行業(yè)平均水平為 40%- 70%，PACK 產(chǎn)線的自動(dòng)化率行業(yè)平均水平約為 5%-20%。佳順智能服務(wù)的鋰電頭部企業(yè)模組產(chǎn)線以及 PACK 產(chǎn)線的自動(dòng)化率可以分別達(dá)到 95%和 90%，遠(yuǎn)高于行業(yè)平均水平。