缺陷名稱 | 產(chǎn)生原因 | 解決方法 |
工作表面產(chǎn)生環(huán)狀波紋及啃刀傷痕 | 切削齒和校準(zhǔn)齒上沒有適當(dāng)?shù)娜袔В捎谕瑫r(shí)工作齒數(shù)的變化，拉削過程很不穩(wěn)定，產(chǎn)生"擺尾"現(xiàn)象 | 在拉刀的過渡齒、精切齒及校準(zhǔn)齒上都應(yīng)有適當(dāng)?shù)娜袔В蝗缋侗旧頉]有刃帶時(shí)，應(yīng)用鑄鐵套涂金剛砂研磨成適當(dāng)?shù)娜袔?/p> |
接近校準(zhǔn)齒的幾個(gè)切削齒的齒升量不是圓滑過渡，而使拉削過程不平穩(wěn) | 用外圓磨床將校準(zhǔn)齒改一個(gè)或兩個(gè)做精切齒，使在靠近校準(zhǔn)齒前一段精切齒的齒升量有一個(gè)圓滑過渡，即齒升量后遞減到0.005毫米左右 |
拉刀齒距等距分布，造成拉削過程中產(chǎn)生周期性振動(dòng) | 1、具距可不規(guī)定公差；
2、修磨后要保證前角不變 |
在刃磨前面時(shí)所擠出的毛刺未經(jīng)清除，造成初拉幾個(gè)工作出現(xiàn)環(huán)狀傷痕 | 1.用砂粒銳利的砂輪以小進(jìn)給量刃磨拉刀前面，切深量少些，應(yīng)多進(jìn)行幾次慢進(jìn)給刃磨；
2.用油石或金相砂紙將精切齒及校準(zhǔn)齒的毛刺去掉 |
同一齒的刃帶沿圓周寬窄不等，造成拉削過程中寬的一邊阻力大，刀齒向刃帶窄的一邊偏，啃入工件表面。也有因使用不當(dāng)，造成拉刀彎曲，刃磨后刃帶寬窄不等 | 拉刀精磨外徑向振擺要嚴(yán)格控制在允許范圍內(nèi)，以保證開后角后，刃帶寬窄一致 |
拉削速度選擇不當(dāng)，造成拉削過程不穩(wěn)定 | 應(yīng)合理選取拉削速度。要求工件表面粗糙度小時(shí)，切削速度不宜過高（一般不超過2米/分） |
拉削過程中的量大拉削力超過了機(jī)床允許大拉力的80%以上，以致造成顫動(dòng)現(xiàn)象 | 合理設(shè)計(jì)拉刀和選用拉床。有時(shí)，在不影響零件技術(shù)要求的情況下，可把工件中間鏜去一段，以減少同時(shí)工作齒數(shù) |
工作表面有局部劃痕 | 拉刀保管不當(dāng)，刃口被碰造成局部缺口，缺口周圍凸起，因此在拉削時(shí)，該凸起處就反映到工件表面形成劃痕 | 1.根據(jù)劃痕方向找出凸點(diǎn)，用油石輕輕沿拉刀切削方向研去（不可往返研磨），以獲得鋒利刃口；
2.在凸起處開分屑槽以去掉凸點(diǎn)；
3.通過磨前面把凸起處磨掉 |
工件氧化皮層未除去，當(dāng)?shù)洱X切到氧化皮時(shí)，就常常碰傷刀齒而造成缺口 | 拉削前應(yīng)用噴砂或其他方法將氧化皮除去 |
前次拉削結(jié)束后，切屑未經(jīng)清刷即進(jìn)行第二次拉削，特別對(duì)精切齒來講，會(huì)造成過多切屑擠塞在容屑槽內(nèi)，當(dāng)工件稅離拉刀時(shí)，常會(huì)把刀齒擠掉或者崩刃 | 在每次拉削前，應(yīng)把拉刀容屑槽內(nèi)的切屑刷清 |
接近校準(zhǔn)齒前一段的精切齒的齒升量較大；此外，長(zhǎng)期使用后，每一齒的刃口沿圓周的磨損不等，也常會(huì)造成局部劃痕 | 1.用外圓磨床將校準(zhǔn)齒改一個(gè)或二個(gè)做切削齒，使齒升量在校準(zhǔn)齒前有一圓滑過渡
2.及時(shí)刃磨拉刀 |
分屑條件不好，隨著拉刀重磨次數(shù)的增加，個(gè)校準(zhǔn)齒與末一個(gè)精切齒之間的齒升量越來越大，當(dāng)達(dá)到0.03毫米以上時(shí)，校準(zhǔn)齒已經(jīng)擔(dān)負(fù)切削工作，但切削呈環(huán)狀，在容屑槽內(nèi)卡住，造成工件表面劃傷 | 當(dāng)個(gè)校準(zhǔn)齒與末一個(gè)精切齒的齒升量過大時(shí)，應(yīng)及時(shí)將校準(zhǔn)齒也開出分屑槽，并仔細(xì)檢查刀齒，如有崩刃現(xiàn)象，應(yīng)用油石研磨或用砂輪修磨 |
拉刀在多次重磨后，容屑槽的形狀由原來圓弧形變成臺(tái)階形，使切屑不易卷曲，在刀齒頂部互相傾軋，影響刀齒順利工作，也會(huì)造成局部劃痕 | 應(yīng)合理地刃磨前面，使容屑槽的圓弧盡量保持制造時(shí)的形狀 |
工件表面有鱗刺 | 前角選擇不當(dāng) | 正確選擇前角 |
工件金相組織不理想，實(shí)踐證明，當(dāng)硬度低于HB180時(shí)，易產(chǎn)生鱗刺 | 事*行熱處理，提高工件硬度，使達(dá)到HB180以上 |
拉刀用鈍后，刃口產(chǎn)生圓弧，使切削條件惡化 | 拉刀用鈍后，應(yīng)及時(shí)重磨，以保持刃口鋒利 |
拉削速度過高 | 降低拉削速度，一般表面粗糙度要求在Ra1.6微米以下時(shí)，其拉削速度不宜超過2米/分 |
切削液選擇不當(dāng)或供應(yīng)不充足，使拉削過程中的熱量不能及時(shí)散發(fā) | 合理選擇切削液，建議采用乳化液，并對(duì)工件外表面充分進(jìn)行冷卻 |
工件表面有擠亮或多處劃傷 | 拉刀后角太小，特別是粗切齒段 | 應(yīng)適當(dāng)增加后角 |
切削液供應(yīng)不充足，或變質(zhì)后濃度不夠，起不到冷卻潤(rùn)滑作用；拉削長(zhǎng)度大于120毫米以上的工件，切削液進(jìn)不去，造成工件表面與拉刀刀齒之間的摩擦加劇，以致工件表面呈現(xiàn)擠亮傷痕 | 切削液應(yīng)充分供應(yīng)，通過實(shí)踐證明，同時(shí)注向工件外表面效果更好；切削液要保持一定有濃度 |
工作硬度太高（HB240以上）也會(huì)產(chǎn)生擠亮現(xiàn)象 | 用熱處理方法適當(dāng)降低工件硬度；或?qū)⒗肚敖菧p小到12°以下，以增加刃口強(qiáng)度，避免由于崩刃而造成工件表面的擠亮或劃傷 |
拉削長(zhǎng)度超過了拉刀允許范圍，造成容屑槽內(nèi)切屑過多容納不了，從而擠出劃傷工件表面 | 拉削長(zhǎng)度應(yīng)控制在拉刀允許范圍內(nèi) |
工件表面留有分屑痕跡 | 由于校準(zhǔn)齒外徑尺寸與末一個(gè)精切齒的外徑相等，因此校準(zhǔn)齒僅切去末一個(gè)精切齒分屑槽所留下的又薄又窄的金屬。由于校準(zhǔn)齒用到相當(dāng)一段時(shí)間后，刃口鈍圓半徑增大，這樣校準(zhǔn)齒就很難真正把又薄又窄的金屬層切下來，從而擠壓過去，使工件表面仍保留有分屑槽的痕跡 | 用油石將末 一個(gè)精切齒的外徑或者僅將分屑槽處的外徑研磨小些；如拉刀不變，也可在外圓磨床上將末一個(gè)精切齒的外徑磨小約0。005-0。01毫米 |
工件孔徑兩端尺寸大小不等（即喇八形或腰鼓形） | 工件各部孔壁厚薄不均勻 | 1.從工藝上盡量避免，薄壁處應(yīng)在拉孔后再去掉；2.切削液供應(yīng)要充足，包括工件整個(gè)外表面也應(yīng)充分冷卻；3.保持拉刀刃口的鋒利；4.拉后再用推刀校正 |
拉削后孔擴(kuò)大 | 1.新拉刀的外徑是上限尺寸；
2.較新的拉刀在重磨后會(huì)使拉刀外徑上有一個(gè)小層毛刺，使開始拉削時(shí)的2-3個(gè)工作孔較大；
3.工件拉削長(zhǎng)度很短，但孔壁很薄；
4.用油類切削液拉削出來的孔徑比用乳化液稍大 | 1.清除在重磨前面時(shí)所擠出的毛刺；2.對(duì)新拉刀要進(jìn)行外徑尺寸檢查，如發(fā)現(xiàn)刀齒碰傷或直徑大的，應(yīng)用油石或鑄鐵套研磨到合適的尺寸，但對(duì)拉后需淬火的零件可允許略大一些，不必把拉刀改小；3.采用乳化液 |
拉削后孔縮小 | 1.拉刀校準(zhǔn)齒處外徑尺寸變小，接近報(bào)廢；2.拉削薄壁長(zhǎng)達(dá)60毫米以上的工件，拉后會(huì)產(chǎn)生彈性恢復(fù)，以致孔徑縮小；3.拉刀鈍化后繼續(xù)使用，使摩擦熱增高，工件拉后孔徑收縮；4.切削液日久變質(zhì)，濃度變稀，冷卻潤(rùn)滑條件差 | 1.采用油類切削液，可使孔徑稍大；2.對(duì)外徑已接近報(bào)廢的拉刀，重磨前面后毛刺不要清除；3.可把拉刀在車床上用硬質(zhì)合金成形工具擠壓前面，以增大外徑，或在拉刀尾部裝一浮動(dòng)擠壓環(huán)，均能增大外徑；4.拉削后再用推刀補(bǔ)救，如采用帶錐度的圓柱形擠壓工具，在推床上進(jìn)行擠壓 |
工作離開拉刀時(shí)產(chǎn)生工件金屬剝落現(xiàn)象 | 1.拉刀本身彎曲；
2.拉刀校準(zhǔn)齒及后幾個(gè)切削齒刃帶寬度不一樣 | 1.當(dāng)撓度在0.5毫米以下時(shí)，可用平頭鏨子對(duì)準(zhǔn)拉刀槽度，用手錘敲直；當(dāng)撓度較大時(shí)，可用銅套墊在拉刀刀齒上，用手搖壓床壓直；
2.修磨校準(zhǔn)齒及后幾個(gè)切削齒刃帶寬度 |
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