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缺陷名稱主要原因解決方法齒數不正確1)分齒交換齒輪調整不正確2)滾刀選用錯誤3)工件毛坯尺寸不正確4)滾切斜齒輪時，附加運動方向不對1)重新調整分齒交換齒輪，并檢查中間輪加置是否正確2)合理選用滾刀3)更換工件毛坯4)增加或減少差動交換齒輪中的中間輪齒形不正常(1)齒面出棱滾刀齒形誤差太大或分齒無能無力瞬時速比較變化大，工件缺陷狀況有四種（1）滾刀刃磨后，刀齒等分性差（2）滾刀軸向竄動大（3）滾刀徑向跳動大（4）滾刀用鈍主要方法：著眼于滾刀刃磨質量，滾刀安裝精度以及機床主軸的幾何精度（1）控制滾
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軸向剃齒嚙合齒面間理論上是點接觸，切削過程中在進給壓力作用下齒面受載后擴展為一個比較小的橢圓面接觸區(qū)，如果工件與剃刀只在原位轉動，工件齒面上只會剃出一個與剃刀切削刃槽寬等距的狹窄剃痕。如果將剃齒刀進行特殊設計，使其與工件齒面保持全齒寬線接觸嚙合，再將切削刃槽沿圓周螺旋錯位排列，這樣就可以使剃齒刀與工件只在原位轉動就可剃出整個工件齒寬，為剃至規(guī)定的齒厚尺寸，只需徑向進給即可，這種剃齒方法就是徑向剃齒，徑向剃齒的優(yōu)點與軸向剃齒相比，徑向剃齒具有如下優(yōu)點：1、加工效率高徑向剃齒由于沒有軸向走刀運動，只
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刀具表面上有多排刀齒，各排刀齒的尺寸和形狀從切入端至切出端順次增加和變化。當拉刀作拉削運動時，每一個刀齒就從工件上切下1定厚度的金屬，終究得到所要求的尺寸和形狀。鍵槽拉刀表示，拉刀經常使用于成批和大量生產中加工圓孔、花鍵孔、鍵槽、平面和成形表面等,生產率很高本文以曲軸加工為例，介紹用于加工外回轉表面的硬質合金可轉位拉刀的工作原理、設計特點和拉刀角度的設計要點。1拉刀的工作原理采取拉削方式加工回轉體外表面時，拉刀工作原理加工時，工件固定在夾具上隨主軸1起高速旋轉，拉刀沿工件圓周切線方向作直線進給運
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劃傷加工表面粗糙度基本符合要求，但有局部劃傷缺陷時，應主要從使用方面進行檢查。例如，刀齒刃口是否有碰傷的缺口；刀齒(尤其是精切齒)上是否有附著的切屑未被清除干凈；拉刀經過多次刃磨后容屑槽的形狀是否造成不光滑的臺階形，以致使切屑卷曲不順利而擠壞.刀齒和劃傷加工表面等。此外，預加工孔的表面上若有氧化皮，也可能碰傷刀齒而造成局部劃傷缺陷。擠亮點是由于刀齒后刀面與已加工表面間產生較劇烈的擠壓摩擦而造成的。常用選擇合適的后角(尤其是粗切齒的后角不應太小)和齒升量；采用性能良好的切削液，并需澆注充足，以及采
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滾刀是刀齒沿圓柱或圓錐作螺旋線排列的齒輪加工刀具﹐用于按展成法加工圓柱齒輪﹑蝸輪和其他圓柱形帶齒的工件(見齒輪加工﹑齒輪)。根據用途的不同﹐滾刀分為齒輪滾刀﹑蝸輪滾刀﹑非漸開線展成滾刀和定裝滾刀等。由于在滾削加工中，切削速度和切削深度應隨著工件材料抗拉強度的增加而降低，因此選用合適的涂層可提高切削速度(在某些情況下還能提高進給率)。PVD涂層可對幾乎所有滾刀提供保護。標準的TiN涂層對于采用潤滑劑的低速滾削有效；TiCN涂層可以增加滾刀的硬度和耐磨性，適合加工磨蝕性工件材料；TiAlN涂層是為干
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剃齒刀的進給方式：1、普通剃齒：屬于四種剃齒方法中zui常用的剃齒方法，能使齒輪的精加工面獲得更好的加工精度。在此種方法中，齒輪的進給方向與其軸平行，該加工方式尤其齒面較寬齒輪的剃齒加工。2、對角剃齒：該方法適用于比刀具寬度略寬的齒輪批量加工，齒輪的進給方向與其軸向成15o-35o角。加工時間普通剃齒方法短。3、橫向剃齒：該方法主要用于臺肩齒輪的加工。齒輪與軸線成直角進給，可以利用刀具齒線上的凹入部位，加工出工件齒輪齒線上的凸面。刀具需要制成交錯齒的形式。剃齒刀的徑向剃齒：在四種加工方法中，該方
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齒輪滾刀是按螺旋齒輪嚙合原理加工直齒和斜齒圓柱齒輪的一種刀具。齒輪滾刀的切割原理：是依照螺旋齒輪副嚙合原理，用展成法切削齒輪的刀具，齒輪滾刀相當于小齒輪，被切齒輪相當于一個大齒輪。齒輪滾刀是一個螺旋角β0很大而螺紋頭數很少（1～3個齒），齒很長，并能繞滾刀分度圓柱很多圈的螺旋齒輪，這樣就象螺旋升角γz很小的蝸桿了。為了形成刀刃，在蝸桿端面沿著軸線銑出幾條容屑槽，以形成前面及前角；經鏟齒和鏟磨，形成后刀面及后角。
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圓弧齒輪滾刀是從建立基本齒條與滾刀基本蝸桿的無隙嚙合關系入手，運用空間嚙合理論，通過解析計算求出滾刀基本蝸桿齒面方程，進而推導出滾刀前刀面齒廓方程。采用圓弧齒輪滾刀切制的圓弧齒輪，其齒形*符合空間嚙合理論，與解析計算得到的圓弧齒輪齒形曲線相吻合。
