隨著科技的發(fā)展，加工中心的使用也越來越多，今天我們就一起來看看CNC加工中心操作的一些小技巧吧！
 

　　一、編程技巧
 

　　因為我廠對加工的產(chǎn)品精度要求較高，所以在編程時需要考慮的事項有：
 

　　1. 零件的加工順序：
 

　　先鉆孔后平端(這是防止鉆孔時縮料)；
 

　　先粗車，再精車(這是為了保證零件精度)；
 

　　先加工公差大的后加工公差小的(這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形)。
 

　　2. 根據(jù)材料硬度選擇合理的轉(zhuǎn)速、進給量及切深：
 

　　1)碳鋼材料選擇高轉(zhuǎn)速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm；
 

　　2)硬質(zhì)合金選擇低轉(zhuǎn)速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm；
 

　　3)鈦合金選擇低轉(zhuǎn)速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經(jīng)過多次試驗，終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。
 

　　二、對刀技巧
 

　　對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。我廠大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。
 

　　先選擇零件右端面中心為對刀點，并設為零點，機床回原點后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀；刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值里面就會自動記錄下測量的數(shù)值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數(shù)值(如x為20mm)輸入x20，點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數(shù)值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟后仍然不會改變對刀值，可適用于大批量長時間生產(chǎn)同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。
 

　　三、調(diào)試技巧
 

　　在機床精度調(diào)整時，師傅告訴我要精調(diào)機床床身的水平和機床幾何精度。機床地基固化后，利用地腳螺栓和調(diào)整墊鐵精調(diào)機床床身的水平，對普通機床，水平儀讀數(shù)不超過0.04mm/1000mm，對于高精度機床，水平儀讀數(shù)不超過0.02mm/1000mm。然后移動床身上各移動部件(如立柱、床鞍和工作臺等)，在各坐標全行程內(nèi)觀察記錄機床水平的變化情況，并調(diào)整相應的機床幾何精度，使之達到允差范圍。小型機床床身為一體，剛性好，調(diào)整比較容易。大、中型機床床身大多是多點墊鐵支承，為了不使床身產(chǎn)生額外的扭曲變形，要求在床身自由狀態(tài)下調(diào)整水平，各支承墊鐵全部起作用后，再壓緊地腳螺栓。這樣可保持床身精調(diào)后長期工作的穩(wěn)定性，提高幾何精度的保持性。一般機床出廠前都經(jīng)過精度檢驗，只要質(zhì)量穩(wěn)定，用戶按上述要求調(diào)整后，機床就能達到出廠前的精度。
 

　　四、零件加工技巧
 

　　零件在*試切完成后，就要進行成批生產(chǎn)，但*的合格并不等于整批零件就會合格，因為在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產(chǎn)生 磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件的合格。
 

　　以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非常快，從起點到終點，因刀具磨損都會產(chǎn)生10—20mm的稍度，所以，我們必須在程序里人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格。
 

　　總之，加工的基本原則：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中應避免振動的發(fā)生；避免工件加工時的熱變性，造成的振動發(fā)生有很多原因，可能是負載過大；可能是機床和工件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是刀具鈍化后造成的，我們可以通過下述方法來減小振動；減小橫向進給量和加工深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉(zhuǎn)速后者降低轉(zhuǎn)速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更換新的刀具。