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線切割運絲系統(tǒng)的作用
閱讀：5069 發(fā)布時間：2010-10-26線切割運絲系統(tǒng)的作用
運絲系統(tǒng)可靠性體現(xiàn)在儲絲筒排絲均勻，加工區(qū)鉬絲抖動輕微，換向可靠等幾方面。
1．對儲絲筒來說，每正轉(zhuǎn)或反轉(zhuǎn)一周，能使鉬絲沿絲筒軸向走0.2mm以上，以保證有足夠的排絲距離，同時進(jìn)出絲時，一般由寶石導(dǎo)柱夾持鋁絲，防止由于鋁絲沿絲筒軸向竄動而疊絲，造成斷絲。一般發(fā)生疊絲時要檢查絲筒傳動及寶石導(dǎo)柱：①絲筒無軸向竄動及徑向跳動。②絲筒每轉(zhuǎn)動一周拖板沿絲筒軸向走0.2mm以上。寶石導(dǎo)柱由于經(jīng)常與鉬絲摩擦?xí)p，要調(diào)整寶石導(dǎo)柱使之能夾持住鑰絲。
2．鉬絲抖動是比較復(fù)雜而難以解決的問題，鋁絲在加工區(qū)抖動輻度比較大，會使鋁絲局部過于靠近工件，使放電電流過大或拉弧從而燒斷鉬絲，同時會使切割面表面質(zhì)量變差。目前比較一致的認(rèn)識是：盡量減少導(dǎo)向環(huán)節(jié)，即減少傳動導(dǎo)輪數(shù)量以達(dá)到減少振動的目的，同時提高運絲系統(tǒng)正反換向?qū)︿X絲拉力的一致性。
F為自動緊絲配重錘，D、E、G、H為單邊導(dǎo)輪，B、C為雙邊導(dǎo)輪，當(dāng)儲絲筒順時針轉(zhuǎn)動時A、B為收絲系，I、H、G、F、E、D、C為放絲系，當(dāng)絲筒逆時針轉(zhuǎn)動時A、B為放絲系，其余為收絲系。可見順逆轉(zhuǎn)動時鑰絲受到的拉力是不同的，由于拉力不同使儲絲筒繞的絲一個方向緊一個方向松，易造成絲筒、拖板、導(dǎo)絲輪系統(tǒng)的傳動部件磨損，精度變差，加劇絲的抖動。在使用過程中早期加上自動緊絲配重錘F，發(fā)現(xiàn)經(jīng)常收絲（主要因絲被拉伸變長）易斷絲，緊絲后取下F，每連續(xù)加工4h左右緊一次絲，但抖絲情況沒有明顯改善。
經(jīng)研究發(fā)現(xiàn)在I、H、G、F、E、D、C系統(tǒng)中，除了F以外H的影響較為明顯，將走絲路徑改為I、G、E、D、C、B、A，在機(jī)床相應(yīng)部位開孔并采取一定的防濺措施后，鑰絲抖動情況明顯改善。同時降低了儲絲筒和導(dǎo)輪的磨損，加工時斷絲故障明顯降低，工件表面質(zhì)量有所提高。在日常維護(hù)中如發(fā)現(xiàn)抖絲或異響應(yīng)盡早檢查儲絲筒各導(dǎo)輪系，及時更換磨損件。一般情況導(dǎo)輪每滿負(fù)荷運行3個月，要全部更換；絲筒軸承每1.5~2年全部更換；儲絲筒要精密磨圓，同時做靜平衡測試。在實際操作中，如果恒張力緊絲系統(tǒng)不可靠，在加工中可不用，而是每切割一段后停止加工，進(jìn)行緊絲，這是因為鋁絲會在加工運行中拉伸變長變細(xì)，放電也會使鉑絲損耗。為避免張力不夠產(chǎn)生電極絲抖動，一般每加工4h左右緊一次絲。加工純銅材料例外，由于銅冷卻快會反濺到鉬絲上，使鋁絲變粗、張力變大，從而加重運絲系統(tǒng)負(fù)載，使軸承等傳動零件精度迅速變差，建議每加工2h左右松絲10mm左右。
3．換向的可靠性包括，儲絲筒運行到定位行程能急停并高速反向啟動，在這期間脈沖電源要能可靠停止加工，在電極絲達(dá)到一定速度時恢復(fù)加工。在老式機(jī)床中一般使用撞塊、行程開關(guān)、繼電器組等來完成，由于加工時經(jīng)常要發(fā)生機(jī)械碰撞，撞塊和行程開關(guān)常會損壞，不可靠的換向會拉斷絲和燒斷絲。為解決這些問題，建議使用無機(jī)械接觸的磁性開關(guān)，一般磁性開關(guān)可直接控制24V的繼電器，所以機(jī)床不會有太大的改動。換向時斷開高頻應(yīng)該有多個采樣控制點，如電機(jī)啟動運行的電流，絲筒電機(jī)繼電器接觸器上的觸點等，以保證換向斷脈沖及加工條件不具備不送脈沖的可靠性。
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