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中走絲加工工藝原理和切割參數(shù)名詞的介紹
閱讀：883 發(fā)布時間：2014-7-9
寶瑪中走絲線切割參數(shù)的幾個名詞解釋：
1.脈寬：是脈沖寬度的縮寫，脈沖寬度就是高電平持續(xù)的時間，就是一個脈沖持續(xù)的時間值。
2.脈間距：是脈沖間距的縮寫,脈沖間距就是2個脈沖的間距時間值，我們通常看到的值比脈寬小，其實它比脈寬大。
3.功放管：通俗說就是電流的大小。但不等同電流值，和電流成正比。
4.運絲速度：運絲筒的轉(zhuǎn)速。
5.跟蹤：和HF系統(tǒng)的“變頻”是一樣的，即通過調(diào)節(jié)間隙電壓，來控制加工的快速和穩(wěn)定性。一般情況下都為0，只有切割高工件時，才適當(dāng)?shù)脑黾印?br />
6.限速：控制電機的zui大速度，單位是步/秒。一般情況下都為300.
7.高低壓：加工時的高低壓的選擇，高壓情況下，切割比較快，但光潔度較低，也容易燒斷鉬絲。一般情況下用低電壓。
中走絲加工工藝參數(shù)的原理（以三刀切割為例）
*次高速穩(wěn)定切割
⑴脈沖參數(shù)：選用高峰值電流，較長脈寬和較小的脈間規(guī)準(zhǔn)進行大電流切割，以獲得較高的切割速度。
⑵電極絲中心軌跡的補償量：
f=1/2φd+δ+△+S
f=補償量(mm);
δ=*次切割時的放電間隙(mm)
φd=電極絲直徑(mm);
△=留給第二次切割的加工余量(mm);
S=精修余量(mm)；在高峰值電流粗規(guī)準(zhǔn)切割時，單邊放電間隙大約為0.02mm;
加工余量△則取決于*次切割后的加工表面粗糙度及機床精度，大約在0.03～0.04mm范圍內(nèi)，而精修余量甚微，一般只有0.003mm。這樣，*次切割的補償量應(yīng)在0.05～0.06mm之間，選大了會影響第二次切割的速度，選小了又難于消除*次切割的痕跡。
⑶走絲速度：采用高速走絲，走絲速度為9-12m/s，達到zui大加工效率。
第二次精修，保證加工尺寸精度
⑴脈沖參數(shù)：選用中等規(guī)準(zhǔn)，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之間。
⑵補償量f：由于第二次切割是精修，此時放電間隙較小，δ不到0.015mm，而第三次切割所需的加工余量甚微，只有幾微米，二者加起來約為0.01mm。所以，第二次切割的補償量f約為1/2d+0.015mm即可。
⑶走絲方式：為了達到精修的目的，通常采用低速走絲方式，走絲速度為3～5m/s，并對跟蹤進給速度限止在一定范圍內(nèi)，以消除往返切割條紋，并獲得所需的加工尺寸精度。
第三次拋磨修光
⑴脈沖參數(shù)：用zui小脈寬和zui大脈間進行修光，而峰值電流隨加工表面質(zhì)量要求而異。
⑵補償量f：理論上是電極絲的半徑加上0.003mm的放電間隙，實際上精修過程是一種電火花磨削，加工量甚微，不會改變工件的尺寸大小。所以，僅用電極的半徑作補償量也能獲得理想效果。
⑶走絲方式：采用更低速走絲限速進給，走絲速度為1-2m/s
加工處理
中走絲線切割多次切割加工中工件余留部位的處理
隨著世界范圍內(nèi)模具工業(yè)新技術(shù)、新材料和新工藝的發(fā)展，為了增強模具的耐磨性，人們廣泛使用各種高強度、高硬度和高韌性的模具材料，這對提高模具的使用壽命極為有利，但它給電火花線切割工件余留部位加工后所帶來的技術(shù)處理造成不便。來處理工件余留部位的加工問題，這樣才能保證工件余留部位的表面質(zhì)量和表面精度。特別是在塑料模、精密多工位級進模的生產(chǎn)加工過程中，能保證得到良好的尺寸精度，直接影響模具的裝配精度、零件的精度以及模具的使用壽命等。由于加工工件精度要求高，因此在加工過程中若有一點疏忽，就會造成工件報廢，同時也會給模具的制造成本和加工周期帶來負面影響。對于高硬度、高精度和高復(fù)雜度、且加工表面為非平面的小工件來說，采用多次切割加工的方法處理工件余留部位的切割任務(wù)顯得更為重要。
1.脈寬：是脈沖寬度的縮寫，脈沖寬度就是高電平持續(xù)的時間，就是一個脈沖持續(xù)的時間值。
2.脈間距：是脈沖間距的縮寫,脈沖間距就是2個脈沖的間距時間值，我們通常看到的值比脈寬小，其實它比脈寬大。
3.功放管：通俗說就是電流的大小。但不等同電流值，和電流成正比。
4.運絲速度：運絲筒的轉(zhuǎn)速。
5.跟蹤：和HF系統(tǒng)的“變頻”是一樣的，即通過調(diào)節(jié)間隙電壓，來控制加工的快速和穩(wěn)定性。一般情況下都為0，只有切割高工件時，才適當(dāng)?shù)脑黾印?br />
6.限速：控制電機的zui大速度，單位是步/秒。一般情況下都為300.
7.高低壓：加工時的高低壓的選擇，高壓情況下，切割比較快，但光潔度較低，也容易燒斷鉬絲。一般情況下用低電壓。
中走絲加工工藝參數(shù)的原理（以三刀切割為例）
*次高速穩(wěn)定切割
⑴脈沖參數(shù)：選用高峰值電流，較長脈寬和較小的脈間規(guī)準(zhǔn)進行大電流切割，以獲得較高的切割速度。
⑵電極絲中心軌跡的補償量：
f=1/2φd+δ+△+S
f=補償量(mm);
δ=*次切割時的放電間隙(mm)
φd=電極絲直徑(mm);
△=留給第二次切割的加工余量(mm);
S=精修余量(mm)；在高峰值電流粗規(guī)準(zhǔn)切割時，單邊放電間隙大約為0.02mm;
加工余量△則取決于*次切割后的加工表面粗糙度及機床精度，大約在0.03～0.04mm范圍內(nèi)，而精修余量甚微，一般只有0.003mm。這樣，*次切割的補償量應(yīng)在0.05～0.06mm之間，選大了會影響第二次切割的速度，選小了又難于消除*次切割的痕跡。
⑶走絲速度：采用高速走絲，走絲速度為9-12m/s，達到zui大加工效率。
第二次精修，保證加工尺寸精度
⑴脈沖參數(shù)：選用中等規(guī)準(zhǔn)，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之間。
⑵補償量f：由于第二次切割是精修，此時放電間隙較小，δ不到0.015mm，而第三次切割所需的加工余量甚微，只有幾微米，二者加起來約為0.01mm。所以，第二次切割的補償量f約為1/2d+0.015mm即可。
⑶走絲方式：為了達到精修的目的，通常采用低速走絲方式，走絲速度為3～5m/s，并對跟蹤進給速度限止在一定范圍內(nèi)，以消除往返切割條紋，并獲得所需的加工尺寸精度。
第三次拋磨修光
⑴脈沖參數(shù)：用zui小脈寬和zui大脈間進行修光，而峰值電流隨加工表面質(zhì)量要求而異。
⑵補償量f：理論上是電極絲的半徑加上0.003mm的放電間隙，實際上精修過程是一種電火花磨削，加工量甚微，不會改變工件的尺寸大小。所以，僅用電極的半徑作補償量也能獲得理想效果。
⑶走絲方式：采用更低速走絲限速進給，走絲速度為1-2m/s
加工處理
中走絲線切割多次切割加工中工件余留部位的處理
隨著世界范圍內(nèi)模具工業(yè)新技術(shù)、新材料和新工藝的發(fā)展，為了增強模具的耐磨性，人們廣泛使用各種高強度、高硬度和高韌性的模具材料，這對提高模具的使用壽命極為有利，但它給電火花線切割工件余留部位加工后所帶來的技術(shù)處理造成不便。來處理工件余留部位的加工問題，這樣才能保證工件余留部位的表面質(zhì)量和表面精度。特別是在塑料模、精密多工位級進模的生產(chǎn)加工過程中，能保證得到良好的尺寸精度，直接影響模具的裝配精度、零件的精度以及模具的使用壽命等。由于加工工件精度要求高，因此在加工過程中若有一點疏忽，就會造成工件報廢，同時也會給模具的制造成本和加工周期帶來負面影響。對于高硬度、高精度和高復(fù)雜度、且加工表面為非平面的小工件來說，采用多次切割加工的方法處理工件余留部位的切割任務(wù)顯得更為重要。