利用砂輪作為磨具加工圓柱齒輪或某些齒輪(斜齒輪，錐齒輪等)加工刀具齒面的齒輪加工機床。主要用于消除熱處理后的變形和提高齒輪精度。
成形法磨齒精度主要由兩方面決定: 砂輪輪廓的修整精度和工件周向分齒精度。因此，成形法磨齒的關(guān)鍵在于砂輪輪廓修整及工件任意齒數(shù)的精密分度。
1、數(shù)控砂輪修整器
成形砂輪
磨齒機快速發(fā)展，離不開數(shù)控砂輪修整技術(shù)的發(fā)展與運用; 數(shù)控砂輪修整器的運用使砂輪齒廓修整精度大為提高，使成形磨齒法精密磨齒得以實現(xiàn)，進而促進了成形磨齒機的發(fā)展。數(shù)控砂輪修整器一般采用金剛筆或者金剛石滾輪作為修整工具。采用金剛筆修整時需要不斷調(diào)整金剛筆的傾角使其適應(yīng)修整表面的法矢，運動控制復(fù)雜，修整效率低; 另外，金剛筆的點接觸修整使筆尖金剛石易磨損，且磨損量不規(guī)則、補償困難，對砂輪的修整精度影響較大。因金剛筆修整成形砂輪存在諸多弊端，現(xiàn)代數(shù)控砂輪修整器大多采用金剛石滾輪作為修整工具。金剛石滾輪在進行非線性復(fù)雜型面修整時，不僅能修整出精度很高的砂輪型面，而且工作效率高、壽命長、操作便利。
近年來我國在成形砂輪數(shù)控修整器研究方面取得了如下一些代表性成果。一是發(fā)明了新型成形砂輪修整器。如: 重慶機床有限公司發(fā)明的
磨齒機砂輪修整裝置，實現(xiàn)了對砂輪的壓力角精確、連續(xù)修整。南京山能精密機床有限公司發(fā)明了"一種數(shù)控成形磨齒機三軸法向砂輪修整裝置"; 修整裝置可實現(xiàn)砂輪在線高效修整，可實現(xiàn)任意形狀、任意規(guī)格齒形的精確修整、結(jié)構(gòu)緊湊、工作可靠性高。南京工大數(shù)控科技有限公司發(fā)明了"坐標成形砂輪修整器"; 修整器利用圓弧截面金剛滾輪法矢自適應(yīng)性，通過簡單的極坐標運動控制形式即可滿足砂輪各種復(fù)雜截面型線的修整。二是砂輪修整誤差分析方面取得一些成果。如南京工業(yè)大學(xué)黃筱調(diào)等提出了"數(shù)控成形磨齒金剛滾輪非線性磨損補償系統(tǒng)及方法"，該技術(shù)的實現(xiàn)是通過測量磨削的
齒輪齒廓誤差，反求對應(yīng)的金剛滾輪磨損信息，然后在砂輪修整階段實現(xiàn)磨損補償。運用該技術(shù)能有效延長金剛滾輪的使用壽命，降低加工成本，而且該技術(shù)容易與數(shù)控成形
磨齒機的操作系統(tǒng)集成，自動化程度高。南京工業(yè)大學(xué)張四弟等分析了數(shù)控插補修整砂輪中金剛石工具自身形狀誤差對砂輪修整精度的影響，并提出了相應(yīng)的解決措施，設(shè)計出修整裝置。張虎等建立了數(shù)控砂輪修整器的實際運動坐標系，并以此構(gòu)建了砂輪修整誤差與齒廓偏差之間的數(shù)學(xué)模型，運用模型研究了各個砂輪修整誤差對齒廓偏差的影響。
2、周向精密分齒
齒輪的齒距偏差主要來源于機床主軸的回轉(zhuǎn)誤差、磨齒過程中工藝方法的誤差及分度系統(tǒng)的誤差，其中分度系統(tǒng)誤差影響比較大。欲提高成形砂輪磨齒機的磨齒精度，就必須使
磨齒機實現(xiàn)周向精密分度。隨著高精度、硬齒面、消隙蝸輪蝸桿副技術(shù)的逐漸成熟，數(shù)控技術(shù)在磨齒機回轉(zhuǎn)運動中應(yīng)用普遍化，力矩伺服電機的實用化以及高精度旋轉(zhuǎn)編碼器技術(shù)與回轉(zhuǎn)運動檢測反饋控制技術(shù)的提高，
磨齒機周向精密分齒技術(shù)有了更廣的提升空間。
目前周向分齒已能實現(xiàn)± 2″的控制精度，滿足了高精度磨齒對分齒精度的要求。近年來國內(nèi)在成形磨齒機周向精密分齒技術(shù)方面取得了如下成果。一是大連理工大學(xué)將多齒分度盤技術(shù)運用到磨
齒機分度系統(tǒng)中，取得了良好的試驗效果，實現(xiàn)周向分齒精度±1″~±3″可滿足高精度
齒輪成形
磨齒機需求。該技術(shù)已申請發(fā)明"
磨齒機用高精度端齒自動分度裝置"。二是陳立新發(fā)明了"磨齒機自動消隙驅(qū)動分度工作臺"。該發(fā)明的創(chuàng)新點在于采用了雙蝸桿蝸輪分度，實現(xiàn)了從動蝸桿與蝸輪的接觸間隙始終為零，有效的提高了分齒精度。三是為減小成形磨齒中分度誤差，江蘇大學(xué)與河南科技大學(xué)提出了
齒輪成形磨削分度誤差補償技術(shù)。該技術(shù)指出，在不改變機床結(jié)構(gòu)和制造精度的條件下，通過位置檢測裝置，實時地檢測加工過程中的空間位置誤差，將該誤差量反饋到機床的控制系統(tǒng)中，通過對理想數(shù)控指令進行修改，從而提高機床加工定位精度，實現(xiàn)誤差的有效補償。
