三軸線軌高速銑成形制造過程為：模坯粗加工→模腔粗銑成形→熱處理→預應力環(huán)壓裝→精車/磨→裝配基準→模腔高速硬銑成形→模腔珩磨/拋光。數控高速切削加工作為模具制造中重要的一項工藝，是集、、低耗于一身的*制造技術。通過幾年摸索與實踐，我們基本掌握了高速銑加工的特點，與電加工方式相比，有以下幾點優(yōu)勢：
（1）三軸線軌高速銑省略了電極加工，減少了生產準備時間。特別是高速銑削的率切除金屬的特點，使模具制造周期大為縮短。以汽車等速萬向節(jié)星形套成形凹模為例，重量1——2kg復雜零件的冷鍛模具和6——10mm中厚復雜零件的精沖模具一個未經預銑加工的模腔，全部精密銑削（硬銑）成形可在2——3h內完成，模具加工周期縮短至3天以內。模塊標準化后，可在計劃下達的4h內將模具加工完并交付使用，這在以前是不可想象的。
（2）三軸線軌高速銑高速加工可以一次將型腔和定位銷孔加工完成。模具型腔尺寸精度可以達到0.015m m以內，等分度誤差達到±1′。與電加工相比，提升了模具的加工精度，為精鍛件質量水平的持續(xù)提高提供了堅實的保障。
（3）高速銑削使切削系統(tǒng)的工作頻率遠離機床的低階固有頻率，而工件的表面粗糙度對低階頻率較敏感，由此降低了模具表面粗糙度。在模具的高淬硬鋼件（58——63H R C）的加工過程中，采用高速切削成形的模具，后續(xù)只需擠壓珩磨和拋光后即可交付使用，但電加工白層用擠壓珩磨很難*去除。
（4）高速銑削模具表面沒有電加工產生的微裂紋，杜絕了表面早期開裂失效。原來星形套閉塞成形模具壽命只有4 000件左右，壽命很不穩(wěn)定，現在已提高到了2萬件以上，且壽命穩(wěn)定。
（5）三軸線軌高速銑模具在使用過程中往往需要多次修復，過去靠電加工多次修復來完成，采用高速加工后可更快地完成該工作，且可以使用原NC程序，無需重新編制。在淬硬模塊的高速硬銑成形過程中，根據各種模具復雜情況的不同，我們采用不同的加工方式：
其一，型腔較淺的模具（如星形套）采用三軸加工方法即可滿足要求。
其二，對于有后隙的沖頭類工件采用四軸聯(lián)動的加工方法，可以一次裝夾完成刃帶、后隙及導向部分的加工。模具具有較低的表面粗糙度，后續(xù)只需直接拋光即可使用。
其三，對于形狀復雜的沖頭采用五軸聯(lián)動加工，可以得到尺寸、優(yōu)良的表面粗糙度。較深或形狀復雜的凹模，采用熱固式夾頭五軸聯(lián)動加工，對于很小的圓弧和拐角也能做到的處理。
其四，三軸線軌高速銑對于型腔較淺的模具，使用三軸加工就能夠滿足要求，但在冷、溫鍛造中多數為有后隙沖頭和型腔較深的模具，采用三軸加工要么無法加工，要么加工出來的模具精度很差，表面粗糙度很高，這一類模具需采用四軸、五軸數控銑削加工完成。
三軸線軌高速銑的應用范圍
1）為了與主軸規(guī)格相匹配，保證加工的穩(wěn)定性和安全起見，*直徑不超過16mm（HSK-E40）。
2）與傳統(tǒng)銑削相比，高速銑削的切削去除率相對比較小，對于小零件和模具加工應用非常適合。
3）可應用于薄片加工、微細加工等等新的加工應用。
4）三軸線軌高速銑是軟材或超硬材料的新理念加工工法。