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斷絲是線切割操作工zui擔心之事，輕則增加工作量，重則造成模具報廢，所以應認真對待，下面將斷絲原因及排除方法簡述如下：

斷絲現(xiàn)象原因排除方法

有規(guī)律斷,多在一邊或兩邊換向時斷絲筒換向時,未能及時切斷高頻電源,使鉬絲燒斷.調(diào)整接近開關(guān),如還無效,則需檢測電路部分,要保證先關(guān)高頻再換向.

a.     剛開始切割時即斷絲：

問題：加工電流過大,進給不穩(wěn); 鉬絲抖動厲害; 工件表面有毛刺,或有不導電氧化皮或銳邊.

解決：1.調(diào)整電參數(shù),減小電流; （注意:剛切入時電流應適當調(diào)小,等切入后,工件側(cè)壁面無火花時再增大電流） 2.檢查走絲系統(tǒng)部分,如導輪、軸承、絲筒是否有異常跳動、振動; 3.清除氧化皮,毛刺.

b.    切割過程中突然斷絲

問題：1.選擇電參數(shù)不當,電流過大;2.進給調(diào)節(jié)不當,忽快忽慢,開路短路頻繁; 3.工作液使用不當,如錯誤使用普通機床乳化液,乳化液太稀,使用時間過長或太臟; 4.管道堵塞,工作液流量大減; 5.導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良; 6.切割厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件工作液; 7.脈沖電源削波二極管性能變差,加工中負波較大,使鉬絲短時間內(nèi)損耗加大; 8.鉬絲質(zhì)量差或保管不善,產(chǎn)生氧化，或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲，使絲產(chǎn)生損傷；9.絲筒轉(zhuǎn)速太慢,使鉬絲在工作區(qū)停留時間過長; 10.切厚工件時鉬絲直徑選擇太小.

解決：1.將間歇檔調(diào)大,或減少功率管個數(shù); 2.提高操作水平,按<7>進給速度調(diào)整原則,調(diào)節(jié)進給電位器使進給穩(wěn)定; 3.使用線切割工作液; 4.清洗管道; 5.更換或?qū)щ妷K移一個位置; 6.增大占空比并使用適合厚件切割的工作液; 7.更換削波二極管; 8.更換鉬絲,使用上絲輪緊絲； 9.合理選擇絲速檔; 10.選擇直徑合適的鉬絲.

c.     工件接近切完時斷絲：

工件材料變形,夾斷鉬絲,（斷絲前多會出現(xiàn)短路）;工件跌落時,撞斷鉬絲.選擇合適切割路線和材料及熱處理工藝,使變形盡量小,快割完時,用小磁鐵吸住工件或用工具托住工件不致下落

d.    空轉(zhuǎn)時斷絲

問題1.鉬絲排列時疊絲; 2.絲筒轉(zhuǎn)動不靈活; 3.電極絲卡在導電塊槽中.解決1.檢查鉬絲是否在導輪槽中，檢查排絲機構(gòu)的螺桿是否間隙過大,檢查絲筒軸線是否與線架相垂直2.檢查絲筒夾縫中是否進入雜物; 3.更換或調(diào)整導電塊位置.