針對各類中大型鑄件、機械高精密零件表面、棱角、內(nèi)孔等位置的毛刺打磨加工現(xiàn)階段所面臨的瓶頸問題：加工效率緩慢、精度低、成本高、環(huán)境惡劣等，大連譽洋工業(yè)智能有限公司研發(fā)一款新型全自動高智能數(shù)控打磨機器人，通過對機器人的編程，使機器人手部的主軸和去毛刺工具可以到達工件需要去毛刺的部位，并根據(jù)去毛刺的需要，調(diào)配不同去毛刺工具，完成各種工藝的去毛刺加工。這種打磨機器人適用于復雜特別是大型工件的打磨拋光去毛刺加工，替代人工在污染環(huán)境中高效完成危重的打磨、拋光去毛刺作業(yè)，提高加工效率和精度，降低加工成本。

【基礎硬件配置】

1.采用進口庫卡機器人作為加工主體，其剛性結構強，抗振能力強，能夠有效降低加工過程中振動對機器人本體的損耗。

2.進口耐磨金剛石磨輪作為加工工具，耐磨性能強，同時結合控制系統(tǒng)的自動優(yōu)化功能，能夠有效防止無效打磨，降低磨輪損耗成本。

3.針對大型鑄件復雜的加工位置，對機器人設計了打磨單元整體移動第七軸，大幅度延展機器人加工范圍，規(guī)避鑄件本身及裝夾干涉點，減少裝夾次數(shù)提高大型鑄件產(chǎn)品打磨完成率，提升打磨效率。

4.打磨單元能夠根據(jù)大型鑄件打磨位置復雜程度，定制設計剛性滑臺、導軌，實現(xiàn)快速轉化加工位置，有效降低裝夾次數(shù)，提高效率與完成率。

5.在機器人加工區(qū)域外部配置安全外罩，可有效防止加工廢屑飛出傷害工人身體，提高工人外部操作的安全性。

【*軟件技術】

1.結合公司多年加工經(jīng)驗，將加工數(shù)據(jù)整合成數(shù)學模型，然后對不同加工鑄件進行仿真模擬實驗，不斷調(diào)整和優(yōu)化加工路徑，減少真實加工過程中的誤差。

2.根據(jù)確定的加工路徑進行標準程序編寫，可提前將程序植入到加工主體中，減少機器人暫停和重啟過程中的損耗，同時實現(xiàn)全自動數(shù)控操作，替代工人完成作業(yè)。

3.加工過程中，智能控制系統(tǒng)相當于“大腦”，對加工流程進行監(jiān)控，控制其加工路徑按照標準程序執(zhí)行。

4.視覺系統(tǒng)是機器人的“眼睛”，對加工過程中產(chǎn)生的所有數(shù)據(jù)和加工件本體進行反饋。

5.激光檢測系統(tǒng)則根據(jù)反饋的數(shù)據(jù)落差進行逐一檢測，對裝夾精度及工件本體檢測，并與主控系統(tǒng)交互數(shù)據(jù)，提高打磨精度。

6.力控系統(tǒng)，改變了傳統(tǒng)機器人編程方式，系統(tǒng)始終對被加工位置路徑進行精確跟隨，分析冒口殘留、批縫、分型線加工量，修正打磨位置，不論加工過程中受力大小，機器人的運行路徑與速度始終保持預先所設的值，優(yōu)化進給數(shù)值提高打磨效率，避免磨輪無效損耗，降低單位鑄件打磨成本，倍升打磨精度與效率。

7.針對異性復雜加工件，采用12工位傘形刀庫技術，可實現(xiàn)一次裝夾配置12把*，機器人自動分析不同加工位置的信息，選擇合適的*進行加工處理，減少換刀和裝夾次數(shù)，提高加工效率，提高加工件的完成率。

8.采用自動排屑系統(tǒng)，可自動清理打磨的廢屑，降低人工清理的時間和風險，改善加工環(huán)境，降低粉塵危害，實現(xiàn)綠色加工。

【加工效果】

1.根據(jù)加工程序自動化作業(yè)，替代4~8個工人加工，節(jié)省大量人工成本。

2.自動化啟動、數(shù)據(jù)收集和分析、自動糾偏、移動第七軸、剛性滑臺、傘形刀庫技術等一系列操作，可提高加工效率和精度，高于人工作業(yè)的4~6倍。

3.加工主體剛性強、加工磨輪耐磨損，并且智能系統(tǒng)自動優(yōu)化，可減少損耗，降低單件加工成本。

4.自動排屑、安全外罩等軟件和硬件細節(jié)設計，可降低加工環(huán)境的污染，實現(xiàn)綠色加工。

【使用范圍】

1.缸體、輪轂、曲軸、凸輪軸、車殼、變速箱、減速器等汽車鑄件打磨

2.飛機、船舶、高鐵等高精密配件焊縫毛刺打磨

3.風電、機械、機床等大型鑄件打磨

4.家具木材、石材、玻璃等邊角毛刺打磨

5.不銹鋼鍋具、水槽、罐體等高強度材質件打磨

6.其他中大型工件焊縫、披鋒、毛刺、飛邊打磨