軋制鋼管、不銹鋼管及銅管、鈦及鈦合金合金管材、碳合金鋼等
2、主要特點：
該軋機是綜合了德國與前蘇聯(lián)軋機的優(yōu)點，考慮到國內(nèi)的一些實際情況研制開發(fā)出來的。工作機架采用了開式機架，便于更換孔型。軋輥為環(huán)孔型，軋制行程長，行程長度與德國SKW75—VMR軋管機相同，回轉(zhuǎn)送進機構(gòu)采用箱體式齒輪箱，使用壽命長，維護、調(diào)整方便。機架往復運動的慣性力和慣性力矩采用了飛輪機構(gòu)進行調(diào)節(jié)蓄能。采用飛輪機構(gòu)的蓄能、釋放能量，減少了機架往復運動的慣性力和慣性力矩，送進采用雙絲杠，送進平穩(wěn)。
3、工藝參數(shù)
：
軋制材料 主要參數(shù) | 銅 鋁及 合金管 | 不銹鋼管、碳鋼、 鈦及合金管 |
管坯外徑 | Ф42～Ф95㎜ | Ф42～Ф95㎜ |
管坯壁厚 | 2.5～12㎜ | 2.5～12㎜ |
長度范圍 | 3000～16000㎜ | 2200～6000㎜ |
成品外徑 | 38～76㎜ | |
成品壁厚 | 2～8㎜ | |
工作機架往復行程長度 | 904㎜ | |
孔型工作部分長度 | 860 mm | |
工作機架往復行程次數(shù) | 65～99次/分 | |
管坯送進量范圍 | 3～12㎜ | |
管坯回轉(zhuǎn)角度 | 42°+ 5° | |
軋輥直徑 | 370㎜ | |
軋輥回轉(zhuǎn)角度 | 308.46° | |
主電機功率 | 132KW | |
4、設(shè)備組成：
A、主傳動采用直流電機通過一級減速器，經(jīng)過飛輪調(diào)節(jié)蓄能驅(qū)動曲柄齒輪滑塊機構(gòu)，實現(xiàn)工作機架的往復運動。可以根據(jù)用戶情況，采用左、右兩種安裝方式。
B、工作機架在由左、 右側(cè)板及底板組成的機座內(nèi)往復運動。機架為開式結(jié)構(gòu)，孔型的更換與調(diào)整極為簡單方便，軋輥端的齒輪分別與固定在機架左、右橫梁上的齒條嚙合。當工作機架往復運動時，軋輥軸連同環(huán)形孔型沿著機架行程做相應(yīng)的旋轉(zhuǎn)運動，實現(xiàn)對管坯的軋制，機架襯板采用耐磨材料。
C、入口與出口卡盤分別置于軋機箱體中間和后端（加長型的在箱體前端增加一個），通過齒輪回轉(zhuǎn)送進箱的輸入，實現(xiàn)與工作機架的同步運動。通過光杠帶動送進小車內(nèi)齒輪及入口、出口卡盤箱內(nèi)齒輪轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)對管坯進行回轉(zhuǎn)運動，出入卡盤卡管坯的卡爪壓力可以通過液壓油缸內(nèi)彈簧來調(diào)整壓力大小。
D、進給是通過兩根絲桿來實現(xiàn)平穩(wěn)推動送進小車，從而使小車送進管坯，實現(xiàn)軋制，通過齒輪回轉(zhuǎn)送進箱的調(diào)整絲桿來調(diào)整送進量的大小。
E、芯棒小車與齒輪回轉(zhuǎn)箱的齒輪相嚙合，從而帶動芯棒桿的轉(zhuǎn)動，頂頭的軸向位置通過了導桿固定在出口卡頭內(nèi)，使其保持在預(yù)定的工作位置上。當管坯軋制完成后，芯棒小車帶動導桿，退至小車里，待重新上料后，再穿過管坯，實現(xiàn)新輪的軋制。
F、上料臺架由料架臺和機械手組成，當芯棒小車后退至預(yù)定位置時，機械手將管坯放入進給小車導軌里，由進給小車將管坯送至孔型里軋制。
G、液壓及工藝潤滑系統(tǒng)：
液壓系統(tǒng)由國產(chǎn)高性能葉片泵，采用了華德集團公司（原北京液壓件廠）生產(chǎn)的電磁閥、壓力閥以及國產(chǎn)高品質(zhì)濾油器和冷卻器等組成。具有超壓保護功能，同時具有溫度、液位顯示功能。
工藝潤滑系統(tǒng)由耐高溫齒輪泵組等組成，既為工作機座內(nèi)的機架滑板、齒輪齒條等提供潤滑，又為管坯內(nèi)外表面提供工藝潤滑。在工作機座的前后兩端配有特殊設(shè)計的環(huán)形噴嘴，對管坯外表面及軋輥進行潤滑和冷卻。
成品管出料卡口設(shè)置有防軋制油外裝置，主要有風力噴頭等組成，要求：壓力0.6Mpa，流量1M3/min。
5、電控系統(tǒng)：
主電機采用Z2直流調(diào)速電動機，杭州電機廠KM數(shù)字型調(diào)控柜。
6、供貨范圍：
A、主機設(shè)備：軋機主運動裝置、飛輪機構(gòu)、主動力機構(gòu)、絲杠支承箱、成品卡頭箱、送進機構(gòu)、齒輪送進回轉(zhuǎn)機構(gòu)、芯棒機構(gòu)，出料機構(gòu)（加長型增加一個成品卡頭箱和一套頂頭潤滑裝置。
B、液壓系統(tǒng)：工藝潤滑系統(tǒng)
C、電控系統(tǒng)
7、軋制工具； 環(huán)型孔型、芯棒、芯桿、卡爪、導套.設(shè)備用途：
軋制鋼管、不銹鋼管及銅管、鈦及鈦合金合金管材、碳合金鋼等
2、主要特點：
該軋機是綜合了德國與前蘇聯(lián)軋機的優(yōu)點，考慮到國內(nèi)的一些實際情況研制開發(fā)出來的。工作機架采用了開式機架，便于更換孔型。軋輥為環(huán)孔型，軋制行程長，行程長度與德國SKW75—VMR軋管機相同，回轉(zhuǎn)送進機構(gòu)采用箱體式齒輪箱，使用壽命長，維護、調(diào)整方便。機架往復運動的慣性力和慣性力矩采用了飛輪機構(gòu)進行調(diào)節(jié)蓄能。采用飛輪機構(gòu)的蓄能、釋放能量，減少了機架往復運動的慣性力和慣性力矩，送進采用雙絲杠，送進平穩(wěn)。
A、主傳動采用直流電機通過一級減速器，經(jīng)過飛輪調(diào)節(jié)蓄能驅(qū)動曲柄齒輪滑塊機構(gòu)，實現(xiàn)工作機架的往復運動。可以根據(jù)用戶情況，采用左、右兩種安裝方式。
B、工作機架在由左、 右側(cè)板及底板組成的機座內(nèi)往復運動。機架為開式結(jié)構(gòu)，孔型的更換與調(diào)整極為簡單方便，軋輥端的齒輪分別與固定在機架左、右橫梁上的齒條嚙合。當工作機架往復運動時，軋輥軸連同環(huán)形孔型沿著機架行程做相應(yīng)的旋轉(zhuǎn)運動，實現(xiàn)對管坯的軋制，機架襯板采用耐磨材料。
C、入口與出口卡盤分別置于軋機箱體中間和后端（加長型的在箱體前端增加一個），通過齒輪回轉(zhuǎn)送進箱的輸入，實現(xiàn)與工作機架的同步運動。通過光杠帶動送進小車內(nèi)齒輪及入口、出口卡盤箱內(nèi)齒輪轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)對管坯進行回轉(zhuǎn)運動，出入卡盤卡管坯的卡爪壓力可以通過液壓油缸內(nèi)彈簧來調(diào)整壓力大小。
D、進給是通過兩根絲桿來實現(xiàn)平穩(wěn)推動送進小車，從而使小車送進管坯，實現(xiàn)軋制，通過齒輪回轉(zhuǎn)送進箱的調(diào)整絲桿來調(diào)整送進量的大小。
E、芯棒小車與齒輪回轉(zhuǎn)箱的齒輪相嚙合，從而帶動芯棒桿的轉(zhuǎn)動，頂頭的軸向位置通過了導桿固定在出口卡頭內(nèi)，使其保持在預(yù)定的工作位置上。當管坯軋制完成后，芯棒小車帶動導桿，退至小車里，待重新上料后，再穿過管坯，實現(xiàn)新輪的軋制。
F、上料臺架由料架臺和機械手組成，當芯棒小車后退至預(yù)定位置時，機械手將管坯放入進給小車導軌里，由進給小車將管坯送至孔型里軋制。
G、液壓及工藝潤滑系統(tǒng)：
液壓系統(tǒng)由國產(chǎn)高性能葉片泵，采用了華德集團公司（原北京液壓件廠）生產(chǎn)的電磁閥、壓力閥以及國產(chǎn)高品質(zhì)濾油器和冷卻器等組成。具有超壓保護功能，同時具有溫度、液位顯示功能。
工藝潤滑系統(tǒng)由耐高溫齒輪泵組等組成，既為工作機座內(nèi)的機架滑板、齒輪齒條等提供潤滑，又為管坯內(nèi)外表面提供工藝潤滑。在工作機座的前后兩端配有特殊設(shè)計的環(huán)形噴嘴，對管坯外表面及軋輥進行潤滑和冷卻。
成品管出料卡口設(shè)置有防軋制油外裝置，主要有風力噴頭等組成，要求：壓力0.6Mpa，流量1M3/min。
5、電控系統(tǒng)：
主電機采用Z2直流調(diào)速電動機，杭州電機廠KM數(shù)字型調(diào)控柜。
6、供貨范圍：
A、主機設(shè)備：軋機主運動裝置、飛輪機構(gòu)、主動力機構(gòu)、絲杠支承箱、成品卡頭箱、送進機構(gòu)、齒輪送進回轉(zhuǎn)機構(gòu)、芯棒機構(gòu)，出料機構(gòu)（加長型增加一個成品卡頭箱和一套頂頭潤滑裝置。
B、液壓系統(tǒng)：工藝潤滑系統(tǒng)
C、電控系統(tǒng)
7、軋制工具； 環(huán)型孔型、芯棒、芯桿、卡爪、導套.設(shè)備用途：
軋制鋼管、不銹鋼管及銅管、鈦及鈦合金合金管材、碳合金鋼等
2、主要特點：
該軋機是綜合了德國與前蘇聯(lián)軋機的優(yōu)點，考慮到國內(nèi)的一些實際情況研制開發(fā)出來的。工作機架采用了開式機架，便于更換孔型。軋輥為環(huán)孔型，軋制行程長，行程長度與德國SKW75—VMR軋管機相同，回轉(zhuǎn)送進機構(gòu)采用箱體式齒輪箱，使用壽命長，維護、調(diào)整方便。機架往復運動的慣性力和慣性力矩采用了飛輪機構(gòu)進行調(diào)節(jié)蓄能。采用飛輪機構(gòu)的蓄能、釋放能量，減少了機架往復運動的慣性力和慣性力矩，送進采用雙絲杠，送進平穩(wěn)。
3、工藝參數(shù)
：
軋制材料 主要參數(shù) | 銅 鋁及 合金管 | 不銹鋼管、碳鋼、 鈦及合金管 |
管坯外徑 | Ф42～Ф95㎜ | Ф42～Ф95㎜ |
管坯壁厚 | 2.5～12㎜ | 2.5～12㎜ |
長度范圍 | 3000～16000㎜ | 2200～6000㎜ |
成品外徑 | 38～76㎜ | |
成品壁厚 | 2～8㎜ | |
工作機架往復行程長度 | 904㎜ | |
孔型工作部分長度 | 860 mm | |
工作機架往復行程次數(shù) | 65～99次/分 | |
管坯送進量范圍 | 3～12㎜ | |
管坯回轉(zhuǎn)角度 | 42°+ 5° | |
軋輥直徑 | 370㎜ | |
軋輥回轉(zhuǎn)角度 | 308.46° | |
主電機功率 | 132KW | |
4、設(shè)備組成：
A、主傳動采用直流電機通過一級減速器，經(jīng)過飛輪調(diào)節(jié)蓄能驅(qū)動曲柄齒輪滑塊機構(gòu)，實現(xiàn)工作機架的往復運動。可以根據(jù)用戶情況，采用左、右兩種安裝方式。
B、工作機架在由左、 右側(cè)板及底板組成的機座內(nèi)往復運動。機架為開式結(jié)構(gòu)，孔型的更換與調(diào)整極為簡單方便，軋輥端的齒輪分別與固定在機架左、右橫梁上的齒條嚙合。當工作機架往復運動時，軋輥軸連同環(huán)形孔型沿著機架行程做相應(yīng)的旋轉(zhuǎn)運動，實現(xiàn)對管坯的軋制，機架襯板采用耐磨材料。
C、入口與出口卡盤分別置于軋機箱體中間和后端（加長型的在箱體前端增加一個），通過齒輪回轉(zhuǎn)送進箱的輸入，實現(xiàn)與工作機架的同步運動。通過光杠帶動送進小車內(nèi)齒輪及入口、出口卡盤箱內(nèi)齒輪轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)對管坯進行回轉(zhuǎn)運動，出入卡盤卡管坯的卡爪壓力可以通過液壓油缸內(nèi)彈簧來調(diào)整壓力大小。
D、進給是通過兩根絲桿來實現(xiàn)平穩(wěn)推動送進小車，從而使小車送進管坯，實現(xiàn)軋制，通過齒輪回轉(zhuǎn)送進箱的調(diào)整絲桿來調(diào)整送進量的大小。
E、芯棒小車與齒輪回轉(zhuǎn)箱的齒輪相嚙合，從而帶動芯棒桿的轉(zhuǎn)動，頂頭的軸向位置通過了導桿固定在出口卡頭內(nèi)，使其保持在預(yù)定的工作位置上。當管坯軋制完成后，芯棒小車帶動導桿，退至小車里，待重新上料后，再穿過管坯，實現(xiàn)新輪的軋制。
F、上料臺架由料架臺和機械手組成，當芯棒小車后退至預(yù)定位置時，機械手將管坯放入進給小車導軌里，由進給小車將管坯送至孔型里軋制。
G、液壓及工藝潤滑系統(tǒng)：
液壓系統(tǒng)由國產(chǎn)高性能葉片泵，采用了華德集團公司（原北京液壓件廠）生產(chǎn)的電磁閥、壓力閥以及國產(chǎn)高品質(zhì)濾油器和冷卻器等組成。具有超壓保護功能，同時具有溫度、液位顯示功能。
工藝潤滑系統(tǒng)由耐高溫齒輪泵組等組成，既為工作機座內(nèi)的機架滑板、齒輪齒條等提供潤滑，又為管坯內(nèi)外表面提供工藝潤滑。在工作機座的前后兩端配有特殊設(shè)計的環(huán)形噴嘴，對管坯外表面及軋輥進行潤滑和冷卻。
成品管出料卡口設(shè)置有防軋制油外裝置，主要有風力噴頭等組成，要求：壓力0.6Mpa，流量1M3/min。
5、電控系統(tǒng)：
主電機采用Z2直流調(diào)速電動機，杭州電機廠KM數(shù)字型調(diào)控柜。
6、供貨范圍：
A、主機設(shè)備：軋機主運動裝置、飛輪機構(gòu)、主動力機構(gòu)、絲杠支承箱、成品卡頭箱、送進機構(gòu)、齒輪送進回轉(zhuǎn)機構(gòu)、芯棒機構(gòu)，出料機構(gòu)（加長型增加一個成品卡頭箱和一套頂頭潤滑裝置。
B、液壓系統(tǒng)：工藝潤滑系統(tǒng)
C、電控系統(tǒng)
7、軋制工具； 環(huán)型孔型、芯棒、芯桿、卡爪、導套.
A、主傳動采用直流電機通過一級減速器，經(jīng)過飛輪調(diào)節(jié)蓄能驅(qū)動曲柄齒輪滑塊機構(gòu)，實現(xiàn)工作機架的往復運動。可以根據(jù)用戶情況，采用左、右兩種安裝方式。
B、工作機架在由左、 右側(cè)板及底板組成的機座內(nèi)往復運動。機架為開式結(jié)構(gòu)，孔型的更換與調(diào)整極為簡單方便，軋輥端的齒輪分別與固定在機架左、右橫梁上的齒條嚙合。當工作機架往復運動時，軋輥軸連同環(huán)形孔型沿著機架行程做相應(yīng)的旋轉(zhuǎn)運動，實現(xiàn)對管坯的軋制，機架襯板采用耐磨材料。
C、入口與出口卡盤分別置于軋機箱體中間和后端（加長型的在箱體前端增加一個），通過齒輪回轉(zhuǎn)送進箱的輸入，實現(xiàn)與工作機架的同步運動。通過光杠帶動送進小車內(nèi)齒輪及入口、出口卡盤箱內(nèi)齒輪轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)對管坯進行回轉(zhuǎn)運動，出入卡盤卡管坯的卡爪壓力可以通過液壓油缸內(nèi)彈簧來調(diào)整壓力大小。
D、進給是通過兩根絲桿來實現(xiàn)平穩(wěn)推動送進小車，從而使小車送進管坯，實現(xiàn)軋制，通過齒輪回轉(zhuǎn)送進箱的調(diào)整絲桿來調(diào)整送進量的大小。
E、芯棒小車與齒輪回轉(zhuǎn)箱的齒輪相嚙合，從而帶動芯棒桿的轉(zhuǎn)動，頂頭的軸向位置通過了導桿固定在出口卡頭內(nèi)，使其保持在預(yù)定的工作位置上。當管坯軋制完成后，芯棒小車帶動導桿，退至小車里，待重新上料后，再穿過管坯，實現(xiàn)新輪的軋制。
F、上料臺架由料架臺和機械手組成，當芯棒小車后退至預(yù)定位置時，機械手將管坯放入進給小車導軌里，由進給小車將管坯送至孔型里軋制。
G、液壓及工藝潤滑系統(tǒng)：
液壓系統(tǒng)由國產(chǎn)高性能葉片泵，采用了華德集團公司（原北京液壓件廠）生產(chǎn)的電磁閥、壓力閥以及國產(chǎn)高品質(zhì)濾油器和冷卻器等組成。具有超壓保護功能，同時具有溫度、液位顯示功能。
工藝潤滑系統(tǒng)由耐高溫齒輪泵組等組成，既為工作機座內(nèi)的機架滑板、齒輪齒條等提供潤滑，又為管坯內(nèi)外表面提供工藝潤滑。在工作機座的前后兩端配有特殊設(shè)計的環(huán)形噴嘴，對管坯外表面及軋輥進行潤滑和冷卻。
成品管出料卡口設(shè)置有防軋制油外裝置，主要有風力噴頭等組成，要求：壓力0.6Mpa，流量1M3/min。
5、電控系統(tǒng)：
主電機采用Z2直流調(diào)速電動機，杭州電機廠KM數(shù)字型調(diào)控柜。
6、供貨范圍：
A、主機設(shè)備：軋機主運動裝置、飛輪機構(gòu)、主動力機構(gòu)、絲杠支承箱、成品卡頭箱、送進機構(gòu)、齒輪送進回轉(zhuǎn)機構(gòu)、芯棒機構(gòu)，出料機構(gòu)（加長型增加一個成品卡頭箱和一套頂頭潤滑裝置。
B、液壓系統(tǒng)：工藝潤滑系統(tǒng)
C、電控系統(tǒng)
7、軋制工具； 環(huán)型孔型、芯棒、芯桿、卡爪、導套.
