【機床商務網欄目 名企在線】哈特貝爾的創(chuàng)新SAM技術(伺服液壓頂出器模塊)將提升滾柱軸承與汽車行業(yè)制造商的生產力，并有助于節(jié)約成本和能源。
 

　　伺服液壓軸使得通過觸摸屏實現高度動態(tài)的位置、力和速度控制成為可能。各項先進的新功能開啟了全新的加工可能性。
 

　　薄芯料工藝有助于最小化組合環(huán)的芯料厚度。若使用組合軸承環(huán)6008坯件，可減少約25克原材料的使用，大幅節(jié)約原材料、能源和生產成本。
 

　　瑞士萊納赫，2023年9月20日。哈特貝爾創(chuàng)新引擎全速運轉：瑞士冷熱成型技術領導者在超快熱成型機HOTmatic HM 35上推出SAM技術(伺服液壓頂出器模塊)。SAM技術已在原型機上進行了多輪嚴格的測試，代表了伺服液壓料擋之后的進一步創(chuàng)新。它將顯著提升滾子軸承與汽車行業(yè)的制造商的生產效率和產品多樣性。
 

　　相比全新的伺服液壓頂出器組件，過往常見的機械式頂出器組件已顯得過時。模塊可安裝在每個成型工位上，并可通過觸摸屏進行單獨控制和優(yōu)化調整。“由于不再需要手動操作，換模時間得以顯著降低。”哈特貝爾產品經理Carsten Sieber解釋到：“SAM技術不僅能夠提高用戶的生產效率，它附帶的可根據客戶需求添加和調整的創(chuàng)新附加功能，還能給客戶帶來更多的處理可能性，通過創(chuàng)新從而真正地改變游戲規(guī)則。”
 

　　使用伺服液壓頂出器模塊從模具中推出鍛件的過程分為兩個階段——用強力松開部件并以高速推出部件。頂出器模塊具有集成的壓力和位置測量系統(tǒng)，利用該系統(tǒng)可以精確地確定運動和頂出力。由于采用了精密的氣缸設計，能耗降低到最低。集成的無磨損制動功能可防止零件意外掉落并提高加工流程的安全性。
 

　　新的處理可能性
 

　　該模塊的一個新功能是去氧化皮和模內成型的結合。這一特性使得在一次操作中可以同步處理兩個工藝步驟——1.在模具前，擠壓過程中去除氧化皮，2.將料段送入到凹模并內壓制成所需形狀。制造商將因此受益于更長的模具使用壽命，而在一次操作中處理兩個工藝步驟也可以使生產更復雜的零件成為可能。
 

　　將原材料和電力消耗降至最低
 

　　該技術的一大亮點是哈特貝爾開發(fā)團隊所采用的薄芯料工藝。由于芯料厚度形成于頂出器和沖頭之間，所以得以顯著減小。根據環(huán)的結構，芯料的厚度甚至可以減少到原始厚度的一半。Carsten Sieber指出：“當使用具有理想節(jié)約條件的組合軸承環(huán)6008坯件時，我們可以節(jié)省25克原材料——相當于總重量的8%。換算到每年1000萬個零件的產量，原材料的節(jié)約量將達到驚人的250噸。”由于原材料是制造鍛造零件的最大成本驅動因素之一，因此這種節(jié)約潛力對于制造商來說是至關重要的。此外，原材料使用的減少還將同步降低二氧化碳排放量和能源消耗。
 

　　另一種可能的全新組合是軸承環(huán)的沖孔和分離。得益于SAM驅動技術，程序控制以及過程可靠性都將獲得優(yōu)化。由于模塊的可調節(jié)運動，氣缸位置測量系統(tǒng)使精確的沖孔定位成為可能，這將有助于零件的精確沖孔。由于不再有回撤行程，內環(huán)得以以緩慢、輕柔的方式頂出。此外，兩個環(huán)都可以分別在單獨的軌道上出料。
 

　　SAM技術可用于熱成型HOTmatic HM35。未來，Hatebur的專家還計劃將該創(chuàng)新技術集成到更多其他設備中。
 

 

　　說明：在瑞士萊納赫的哈特貝爾總部演示中心，SAM技術通過了多輪嚴格的測試，取得了巨大的成功。(來源：哈特貝爾)
 

　　說明：薄芯料工藝可以減少芯料厚度。當使用組合軸承環(huán)6008坯件時，可節(jié)省25克原料。(來源：哈特貝爾)
 

　　關于哈特貝爾：
 

　　哈特貝爾是一流的熱冷成型、卓越的客戶服務以及工藝工程“雙優(yōu)”的代名詞。
 

　　得益于與卡鑼薩爾維的合并，哈特貝爾的全球客戶能夠獲得廣泛的創(chuàng)新解決方案。這家成立于1930年的家族企業(yè)擁有一個由全資子公司和銷售合作伙伴組成的國際網絡，以保證客戶隨時隨地可以獲取其優(yōu)質的產品和服務。通過深入咨詢和對設計過程的探索，哈特貝爾為生產大批量精密金屬零件提供加工解決方案，能完全滿足不同客戶的需求。無論是汽車、滾動軸承、航空或緊固件行業(yè)，我們始終遵循公司的指導理念：“我們的行動，您的優(yōu)勢”，從而為客戶創(chuàng)造能夠實現最高性能和生產效率的解決方案。