結合軍工企業(yè)較多科研研制、單件樣機、中小批量、多品種、打仗式生產等特點，迫切需要采用該技術解決傳統(tǒng)模具高價、低效的問題；迫切需要通過相關知識介紹和相關案例的展示，引導企業(yè)進行相關應用。
 

　　以某廠科研和批量為例，介紹相應的方法、質量、成本、生產周期和應用情況，驗證工業(yè)級3D打印、融合配套技術用于企業(yè)的科研和生產，可成為一種較理想的生產方式，對于后續(xù)探索和推廣應用具有重要意義。
 

　　一直以來，存在著一些認為3D打印成本高、不適合用于實際生產的誤解，在軍工企業(yè)這種情況更加嚴重。但隨著客戶招標訂貨、交貨周期需求變化，以及單件樣機、小批量、多品種、打仗式生產在科研和生產中日益廣泛，采用傳統(tǒng)的先模具再生產零件的方式，從成本和生產周期方面很難滿足發(fā)展需要。
 

　　從2018年8月開始，筆者所在企業(yè)采用幾種工業(yè)級3D打印設備生產塑料和金屬零件，完成了300余種近10000件零件的研發(fā)和生產，3D技術發(fā)揮了較好作用。
 

　　1．工業(yè)級3D打印和融合配套技術
 

　　3D打印技術已在工業(yè)造型、機械制造等諸多領域得到了廣泛應用，從產品概念設計樣件到功能驗證零件，從外飾件到核心功能件，從單一零件到整體打印組裝，從打印塑料件到直接打印金屬零件。主要成型材料有ABS、PP、PC、石蠟、尼龍玻纖、橡膠、陶瓷、砂、鋁基合金、鐵基合金、鎳基、鈦合金等。
 

　　3D打印技術有選擇性激光燒結(SLS)、激光選區(qū)熔化(SLM)、激光選區(qū)光固化(SLA)、粘合劑噴射(3DP)等幾種主要方式，可針對不同材料和零件特征選用不同的打印方法。融合配套技術主要有硅溶膠熔模精密鑄造、石膏型真空增壓鑄造、電磁低壓鑄造、砂型差壓鑄造等。
 

　　采用SLS技術配合硅溶膠熔模精密鑄造生產鑄鋼、鑄鐵、鑄鈦、鑄銅等合金，生產周期為10-15天，尺寸精密優(yōu)于CT7，光表面粗糙度Ra6.3μm；SLS技術配合石膏型真空增壓鑄造生產薄壁鋁合金、大型鋁合金鑄件，優(yōu)點在于造形制殼簡單，生產周期為7-12天，尺寸精密優(yōu)于CT7，光表面粗糙度Ra5.0μm；3DP技術配合電磁低壓鑄造、砂型差壓鑄造生產復雜內腔鑄件，生產周期為3-5天，尺寸精密優(yōu)于CT12，光表面粗糙度Ra12.5μm。
 

　　3D打印和傳統(tǒng)鑄造技術融合配套，解決了無模具快速鑄造問題，降低了3D打印制造金屬類零件成本。
 

　　2．3D打印技術在軍用裝備零部件生產方面的應用
 

　　在科研階段，3D打印技術主要用于產品設計、設計驗證、功能驗證、樣機模型制作、樣機生產。采用不同3D打印方法快速生產塑料和金屬部件，滿足科研階段不同需要。
 

　　在設計產品結構和結構評估時，產品的相對比例、顏色搭配等是否合理，往往在電腦顯示中無法很好體現(xiàn)，通過3D打印SLA技術按照要求比例打印出較高強度的塑料(整個打印過程僅需要幾個小時或1-2個工作日)，再通過噴漆和烤漆等上色手段，裝配各部件，后得到可拆裝的產品設計模型(如圖)。
 

　　在功能驗證、招標樣機生產時，傳統(tǒng)開模具生產各零部件的方法，制作成本和時間成本往往很大，浪費也比較大。采用3D打印SLS、SLA、SLM和3DP技術進行直接或間接生產樣機的塑料件和金屬件，將零部件的提供時間縮短為10-15個工作日。采用這種工藝方法使得該廠新研某型招標樣機順利生產和交付，整個零件生產和整機裝配僅用60天，大部分零件在只有二維零件加工圖的情況下，20天內提供合格鑄件毛坯。
 

　　某些采用3D打印的成本遠低于模具成本。經鑄件成本核算得知：中大型、中等復雜鑄件毛坯需求在30件內，3D打印費用與模具費用相當；小型、復雜鑄件毛坯需求在50-100件，3D打印費用與模具費用相當，但生產時間與大小和復雜程度關系不大，生產時間均為10-20個作日。結合某些軍品生產特點，采用3D打印方式，優(yōu)勢明顯。
 

　　該廠對所生產的300余種近10000件零件進行了生產驗證，通過外形尺寸、化學成分、機械性能、CT缺陷等檢測，整機裝配并通過整機實際驗證。
 

　　在批生產階段，3D打印技術主要用于復雜結構零部件、中小批量、模具成本高零部件、模具開發(fā)前期和復雜內腔等生產情況。結合軍品生產特點，3D打印技術在批生產階段，優(yōu)勢也十分明顯。用于復雜結構零部件和模具成本高零部件生產，成本和時間優(yōu)勢更為明顯。
 

　　在模具開發(fā)前期，由于材料收縮、變形、成型工藝合理性等情況的不可預見性，模具開發(fā)往往需要幾次的尺寸調整，增加了模具的開發(fā)成本，生產周期很難確定。采用3D打印技術將模具生產的蠟模、砂型等打印出來，先進行成型性試驗，通過試驗確定的模具尺寸、反變形量、合理成型工藝等，這種方式既保證了前期小批零件的供給，又大大降低模具開發(fā)成本和縮短模具開發(fā)周期。模具開發(fā)時間將控制在30個工作日內，首批零件20天內提供，大批量在45個工作日內提供。本體為變形和成型工藝無法預見的典型案例，本體SLS打印蠟模和硅溶膠精密鑄件毛坯如下圖所示。
 

　　在復雜內腔零件生產過程中，內腔往往是通過組芯形成，組芯都是人為完成，精度較差，通過3DP進行整體打印，解決了模具整體無法出芯的問題，同時拓寬了研發(fā)設計人員思路，增加了復雜內腔零件生產能力。
 

　　3．結論
 

　　工業(yè)級3D打印、融合配套技術用于軍工企業(yè)的科研和批生產，無疑是一種較好的生產方式，它解決了制造周期長、模具成本高、加工量大、補焊、尺寸不穩(wěn)定、內部缺陷多、反修次數多等現(xiàn)有制造問題，在新產品開發(fā)，單件、小批量/復雜零部件生產方面優(yōu)勢明顯。
 

　　工業(yè)級3D打印、融合配套技術的使用，改變了純模具生產模式，打破了產品設計人員圍繞“先制造再功能”的老舊設計思維，樹立圍繞“先功能再制造”的嶄新開發(fā)模式。
 

　　工業(yè)級3D打印、融合配套技術有利于充分發(fā)揮設計人員的想象力，有利于結構合理化、功能結構一體化和輕量化的發(fā)展，有利于產品的快速研發(fā)和生產。
 

　　工業(yè)級3D打印、融合配套技術在以兵器為代表的軍工企業(yè)進行探索和推廣應用，具有十分重要的意義。