圖1所示沖壓件是某傳動軸兩端的防護罩，材料為08F,厚度為1.5mm，精度要求不高。按傳統(tǒng)工藝成形，一般需落料、拉伸、沖孔、翻邊和內(nèi)、外修邊6套模具，或落料拉伸、沖孔翻邊和內(nèi)、外修邊3套復(fù)合模具，整個工藝流程較長，生產(chǎn)效率低。為此設(shè)計了一套六工序復(fù)合模具，可以、穩(wěn)定地沖壓該零件。　　1.零件沖壓工藝計算分析
　　
　　按照回轉(zhuǎn)體成形后表面積不變原則經(jīng)計算，毛坯直徑D=149mm.考t到修邊余量取D=152mm。
　　
　　該零件屬于階梯形沖壓件，相鄰階梯的直徑比90/133=0.68大于相應(yīng)筒形件的極限拉伸系數(shù)0.55，因此每個階梯可以單獨成形，由大階梯到小階梯依次拉出。翻邊預(yù)沖孔的直徑d=18.5mm,翻邊系數(shù)k=18.5/30=0.62，極限翻邊系數(shù)k=0.6,因此可以沖孔、翻邊一次完成。
　　
　　2模具結(jié)構(gòu)及工作原理
　　
　　（1）模具結(jié)構(gòu)防護罩落料、拉伸、沖孔、翻邊和內(nèi)、外切邊六工序復(fù)合模具結(jié)構(gòu)如圖2所示。上下模座材料采用鋼模架，選用中間布置的兩個獨立導(dǎo)柱導(dǎo)套9導(dǎo)向，其配合為H6/h5。拉伸的壓邊力由橡皮1提供;沖孔凸模19依靠墊板2上的凸臺定位，螺釘緊固;由于料厚1.5mm，故采用剛性卸料板8卸料;凸凹模6依靠切邊凸模5的凸臺外形和圓柱銷定位，螺釘固定。
　　
　　（2）工作原理將條料送人卸料板8內(nèi)，壓力機滑塊下行，凸凹模10與凹模7完成落料，沖孔凸模19與凸凹模13完成沖孔;滑塊再下行，凸凹模10在壓料板4的作用下完成大階梯拉伸，與此同時，凸凹模6與凸凹模13完成翻邊工序，與推件塊18完成小階梯的拉伸，并依靠推件塊18與固定板11的剛性相撞產(chǎn)生矯形作用;滑塊繼續(xù)下行，凸凹模10和凸凹模13分別與切邊凸模5完成外、內(nèi)切邊。沖壓完成后，滑塊上行，橡皮推頂桿21,22,23上行，由于21和22有一段空行程，因此件23先將外切邊廢料頂?shù)较鄳?yīng)切邊刃口上端面，然后件21將內(nèi)切邊廢料頂?shù)较鄳?yīng)切邊刃口上端面;滑塊再上行，推頂桿22作用于沖件，將其從凸凹模6中頂出，當上、下模分開時，沖件被留在凸凹模10中;滑塊繼續(xù)上行，壓力機上橫梁作用于打桿14,推板16推動推桿17,15，再推動推件塊18和推塊12,使沖件和沖孔廢料由上模打下。　　3模具設(shè)計裝配要點
　　
　　①落料、沖孔凸、凹模雙邊間隙取0.12mm;拉伸凸、凹模單邊間隙取1.7mm，以減小拉伸小階梯時，大階梯的材料向內(nèi)流動的阻力，避免拉裂;翻邊凸、凹模單邊間隙取1.3mm;內(nèi)、外切邊凸、凹模雙邊間隙取0.08mm,避免形成大的擠出毛邊。
　　
　　②為保證先落料后拉伸，拉伸凸模6上平面應(yīng)低于落料凹模7刃口1.2-1.5mm;為保證切邊、翻邊質(zhì)量，拉伸凸模圓角半徑取3mm，凹模圓角半徑取4mm,翻邊凸模圓角半徑取3mm.
　　
　　③由于模具各個零件相互之間有位置和裝配關(guān)系，因此，在從內(nèi)到外的裝配過程中，要及時測量各間隙值并調(diào)整;推頂桿21和22分別有15mm和l0mm的空行程，這主要是保證先頂出切斷廢料，但頂出完成后，推頂桿22的上端面與拉伸凸模6的上端面應(yīng)平齊;壓料板4上端面要高出落料凹模1-1.5mm，以提供落料時的預(yù)壓緊力。
　　
　　④凹模7、凸模19、凸凹模10,13,6和5材料選用Cr12MoV，硬度58-62HRC，表面粗糙度R.O.4-0.8}tm;推件塊18和12、推板16和推塊20、推桿15和17、推頂桿21,22和23材料均為45號鋼，硬度43-48HRCo
　　
　　⑤為了減小上模座由于挖空后所帶來模具剛性變差的問題，推板16設(shè)計成十字形。