本機(jī)器采用鋼板焊接結(jié)構(gòu)，機(jī)身采用有源分析設(shè)計(jì)，振動(dòng)時(shí)效消除內(nèi)應(yīng)力，使機(jī)身穩(wěn)定，可靠。采用杠桿原理*的油缸后驅(qū)動(dòng)裝置，系統(tǒng)的工作壓力低，超負(fù)荷的能力強(qiáng)。滑塊右端設(shè)有多點(diǎn)定位裝置，滑塊任意定位，一次性完成多種不同的角度定位。下模設(shè)計(jì)可選用撓度補(bǔ)償模，撓度板和維拉式工作臺(tái)撓度補(bǔ)償機(jī)構(gòu)，保證工件的直線度。
性能特點(diǎn)
1、機(jī)身采用有限元分析設(shè)計(jì)、振動(dòng)時(shí)效消除內(nèi)應(yīng)力，使機(jī)身穩(wěn)定、可靠。
2、采用杠桿原理設(shè)計(jì)了*的油缸后驅(qū)動(dòng)裝置，既降低了系統(tǒng)的工作壓力，又提高了系統(tǒng)超負(fù)荷的能力。增加了系統(tǒng)的耐用性和機(jī)械運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)性。
3、滑塊右端設(shè)有多點(diǎn)定位裝置，既可以方便地調(diào)節(jié)滑塊任意落實(shí)定位，又可一次性完成六種不同的角度的定位，減輕了操作者的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了工作效率。
4、滑塊左端設(shè)有蝸輪減速電機(jī)和偏心軸，既方便了滑塊的平衡調(diào)節(jié)，又能滿足錐狀成形折彎等特殊加工的需要。
5、下模設(shè)計(jì)撓度補(bǔ)償模托和撓度板，既保證了加工工件的直線度，又保證了加工工件角度的*性，提高了制件的幾何精度。
6、后擋料支座緊貼機(jī)身，既保證了復(fù)雜工件加工通過的zui大寬度，又增加了擋料的穩(wěn)定性。
7、液壓系統(tǒng)設(shè)有壓力返程功能，當(dāng)折彎機(jī)達(dá)到預(yù)先設(shè)定的壓力時(shí)，滑塊會(huì)自動(dòng)返程，既保證系統(tǒng)使用的安全性、可靠性，又使工件加工更簡單、方便。
8、工作臺(tái)側(cè)面設(shè)有t型槽，既方便了前托料架的移動(dòng)，又便于短小下模的固定。
9、采用*的插裝式閥組，且160t以上機(jī)床增加了風(fēng)冷卻裝置，減緩了油溫的提升，保證了機(jī)床運(yùn)行的可靠性和安全性。
10、電氣控制系統(tǒng)配置了日本三菱產(chǎn)plc、歐姆龍產(chǎn)微動(dòng)開關(guān)，大大增加了電氣元件的耐用性、可靠性和安全性。
操作規(guī)程
1．嚴(yán)格遵守貝樂機(jī)床工安全操作規(guī)程，按規(guī)定穿戴好勞動(dòng)防護(hù)用品。
2．啟動(dòng)前須認(rèn)真檢查電機(jī)、開關(guān)、線路和接地是否正常和牢固，檢查設(shè)備各操縱部位、按鈕是滯在正確位置。
3．檢查上下模的重合度和堅(jiān)固性；檢查各定位裝置是否符合被加工的要求。
4．在上滑板和各定位軸均未在原點(diǎn)的狀態(tài)時(shí)，運(yùn)行回原點(diǎn)程序。
5．設(shè)備啟動(dòng)后空運(yùn)轉(zhuǎn)1—2分鐘，上滑板滿行程運(yùn)動(dòng)2—3次，如發(fā)現(xiàn)有不正常聲音或有故障時(shí)應(yīng)立即停車，將故障排除，一切正常后方可工作。
6．工作時(shí)應(yīng)由1人統(tǒng)一指揮，使操作人員與送料壓制人員密切配合，確保配合人員均在安全位置方準(zhǔn)發(fā)出折彎信號(hào)。
7．板料折彎時(shí)必須壓實(shí)，以防在折彎時(shí)板料翹起傷人。
8．調(diào)板料壓模時(shí)必須切斷電源，停止運(yùn)轉(zhuǎn)后進(jìn)行。
9．在改變可變下模的開口時(shí)，不允許有任何料與下模接觸。
10．工作時(shí)，機(jī)床后部不允許站人。
11．嚴(yán)禁單獨(dú)在一端處壓折板料。
12．運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)發(fā)現(xiàn)工件或模具不正，應(yīng)停機(jī)校正，嚴(yán)禁運(yùn)轉(zhuǎn)中用手校正以防傷手。
13．禁止折超厚的鐵板或淬過火的鋼板、高級(jí)合金鋼、方鋼和超過板料折彎機(jī)性能的板料，以免損壞機(jī)床。
14．經(jīng)常檢查上、下模具的重合度；壓力表的指示是否符合規(guī)定。
15．發(fā)生異常立即停機(jī)，檢查原因并及時(shí)排除。
16．關(guān)機(jī)前，要在兩側(cè)油缸下方的下模上放置木塊將上滑板下降到木塊上。
17．先退出控制系統(tǒng)程序，后切斷電源。
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