液壓聯(lián)接板數(shù)控沖床技術參數(shù)
1、沖孔力：1000kN；
2、打字力：1000kN
3、工件厚度范圍：6--20mm
4、工件尺寸：1500X800mm
5、模位數(shù)：3 （2個沖孔一個打號）
6、沖孔直徑：≤26
7、最小孔邊距：25（孔徑≤26時）
8、打印字符數(shù)量：14
9、字符尺寸：14X10X20mm
10、加工精度：符合GB2694-2003的要求。
11、數(shù)控軸數(shù)：2軸
12、X、Y軸速度：5-15m/min，可調(diào)
13、一般工件沖孔、打印平均頻率25次／分。
14、編程方式：鍵盤和鼠標輸入、USB接口輸入、光驅輸入、CAD放樣軟件接口輸入。
二、液壓聯(lián)接板數(shù)控沖床電氣說明：
工件繪圖的一般要求
工件繪圖的一般要求如下：
1) 以毫米為單位，按1:1繪制聯(lián)接板圖形。圖層、顏色及線形等可任意設置。
2) 每個圖形文件中可以存放多個工件。例如，每個圖形文件中可以存放一個塔形下所有工件。這樣更便于管理。
3) 工件輪廓線必須用線(line)繪制（不能是pline或arc等），并且要封閉。作為定位用的輪廓邊必須精確，否則沖孔會出現(xiàn)偏差（參見下述的XX命令）。
4) 各沖孔要用相應直徑的圓(circle)，或者是約定好的塊(block)來表示。用KK2001軟件包的KL命令繪圖時，總是使用塊插入。另外，鉆孔也只能用Z_BLK塊來表示。塊名和孔直徑的對應關系如下：
A_BLK φ14
B_BLK φ18
C_BLK φ22
D_BLK φ26
E_BLK φ30
Z_BLK 鉆孔（不考慮直徑）
5) 用dtext命令繪制印字。自動編程時，只提取印字的位置，印字的大小和內(nèi)容只作參考用。
6) 繪圖時，可以適當作一些輔助線以方便繪圖。但在自動生成沖孔程序時，將其刪除。否則可能會影響工件原點坐標的計算，導致程序錯誤。(參見下述XX命令的說明)。
旋轉拷貝直線
AutoCAD提供了旋轉（rotate）命令，也提供了拷貝(copy)命令。但在繪制聯(lián)接板圖形（輔助線）時經(jīng)常要用到這兩個命令的結合。為此，軟件包提供了旋轉拷貝直線命令。
用旋轉拷貝直線命令可以對選定直線(line)進行任意角度的旋轉并拷貝復制。鍵入RL命令，便啟動旋轉拷貝直線命令。參見下圖和以下對話過程。假定原來有直線A、B,經(jīng)過以下操作，我們得到新直線C、D、E。
Command: RL [旋轉拷貝直線].選擇直線:<在A點選擇直線A >
（此時旋轉拷貝命令把離選擇點近的端點2作為旋轉基點）
B新基點/<旋轉角度>:45 （旋轉45度，得到直線D）
B新基點/<旋轉角度>:B
（輸入B,選擇新的旋轉基點）
新基點:<選擇直線B端點1> （把1點作為新的旋轉基點）
B新基點/<旋轉角度>:-45 （旋轉-45度，得到直線C）
B新基點/<旋轉角度>:74 （旋轉74度，得到直線E）
Command: （結束命令）
沿直線沖孔
用上面介紹的RL命令，加上AutoCAD的偏移(offset)、剪切(trim)、延伸(extend)等命令可以方便地繪制聯(lián)接板圖紙輔助線。有了輔助線后，就可以用沿直線沖孔功能在這些直線上布孔。
輸入KL命令，系統(tǒng)彈出如下圖所示對話框。各項參數(shù)的功能說明如下：
1) 角度-距離
l 選擇基線—選擇一條直線，沿此直線沖孔。注意，選擇基線時，離選擇點較近的端點將缺省作為基點。從基點到另一端點的方向作為角度的缺省值。
l 角度--一般用上述的選擇基線的方法自動確定角度。也可人工輸入。
l 距離--輸入從基點到個沖孔的距離。
2) 基點--一般用上述的選擇基線的方法自動確定基點。也可人工輸入X、Y坐標。
3) 重復
l 個數(shù)—輸入沖孔個數(shù)。
l 間距--輸入沖孔間距。
4) 孔徑—選擇沖孔直徑或鉆孔。
正確輸入上述參數(shù)后，按確定按鈕就會繪制出所需沖孔。KL命令繪制沖孔時使用相應的塊插入（參見上述）。所以如果未定義這些塊，則會出錯。
用KL命令也可以方便地繪制錯排孔，如下圖。首先用上述方法繪出A列孔。然后用offset命令將中心線A偏移50，得到中心線B。再執(zhí)行KL命令在B線上畫孔，顯然，此時只要將其距離參數(shù)設為75，就可以使A、B兩列孔錯排。
輔助輪廓
繪制聯(lián)接板輪廓線時經(jīng)常需要繪制如右圖中直線L。它是從某列沖孔的最外一個向外偏移一定距離,然后在軸線兩側各偏移一定距離與軸線作垂線。用輔助輪廓命令可以很方便地繪制這條直線。
輔助輪廓命令的執(zhí)行過程如下：
1) 輸入OL，執(zhí)行命令。
2) 屏幕提示基點:，請選擇一個沖孔的圓心。
3) 000000000屏幕提示基線：，請選擇基線。注意：從基
4) 點到選擇點的方向就是輪廓線0的偏移方向。
5) 屏幕提示+90度側長度: 輸入+90度側長度
6) 屏幕提示-90度側長度: 輸入-90度側長度
7) 屏幕提示偏移:，輸入偏移長度
輸入完畢，程序就會按要求繪制一條輪廓線。將幾條這樣的輪廓線和其它輪廓線相互連接起來就可以精確繪出一個聯(lián)接板的輪廓。
板機沖孔自動編程
準備好工件圖紙后，就可以執(zhí)行工件自動編程。自動編程只需執(zhí)行兩個命令：XX — 選擇X軸；OUT — 輸出工件程序文件。
初始設置
自動編程時需要用到幾個參數(shù)。見下表。
參數(shù)名 | 意義 | 設定值 |
CL | 最小邊距 | 25 |
YY | Y軸范圍 | 700 |
LL | 擋板高度 | 105 |
這些參數(shù)已經(jīng)在程序中設定好。如要修改，請在命令行上輸入下列語句：
command:(setq varn newvalue)
其中，varn為參數(shù)名；newvalue為要設定的新值。
選擇X軸
X軸即夾鉗夾緊的工件的一邊，用XX命令，允許您隨意選擇一條邊作為X軸。一般應根據(jù)實際情況選擇一個較長的邊。XX命令的執(zhí)行過程如下：
1) 輸入XX后，執(zhí)行命令。
2) 選擇需要編程的工件。
注意：必須將工件的輪廓線及內(nèi)部的孔全部選上，但不要選擇輔助線，否則可能會影響工件原點坐標的計算，導致程序錯誤。另外，如果您用窗選，則程序會自動濾除文本元素-即印字。印字在下述的旋轉、移動過程中會一直保持不動。
3) 選擇一條邊線作為X軸。
注意：系統(tǒng)將把X軸較遠的端點到選取點的方向作為X軸正方向。所以您必須注意選取點。
4) 然后工件圖將被適當旋轉，被選直線變成水平即X軸。此時，工件圖形都應在X軸上方，如果不是，請根據(jù)提示，按Y鍵將工件翻轉。
5) 最后將工件移至與印字（工件名）相符的位置，即完成XX命令。
生成沖孔程序
用OUT命令可以自動生成并輸出一個工件的沖孔程序。在執(zhí)行該命令前必須先用XX命令選擇X軸。
執(zhí)行OUT命令同樣需要先選擇工件。與XX命令一樣，必須將工件的輪廓線及內(nèi)部的沖孔、打字全部選上（注意：OUT程序將把所選幾何元素中所有除LINE、CIRCLE、BLOCK和TEXT以外的幾何元素都刪除掉）。確認后，OUT程序首先對工件圖進行正確性檢查。如果工件有錯，則列出錯誤信息，程序終止。常見的錯誤信息如下：
2 Y軸尺寸超出范圍（YY）
處理方法：試著重新選擇一條邊作為X軸。
2 沖孔距離X軸太近(CL)
模具與夾鉗（X軸）必須有一個最小保護邊距，否則將會導致模具和夾鉗損壞。出現(xiàn)此錯誤，表示有些沖孔的邊距超出了規(guī)定范圍。
處理方法：試著重新選擇一條邊作為X軸。
2 沒有模具
所處理的工件中有某個沖孔的直徑不在定義的范圍內(nèi)。
處理方法：檢查沖孔直徑(circle)或塊名。
如果工件檢查沒有錯誤，則系統(tǒng)會彈出文件保存窗口，輸出一后綴名為.WKF的工件程序文件。用戶可根據(jù)提示選擇適當塔型目錄，輸入相應的工件程序名并保存。完成后顯示OK，OUT命令結束。
重定位功能
對于X方向過長的聯(lián)接板，可以用X軸重定位的方法完成。對于這樣的工件，其編程的過程與其他工件一樣，無須特殊指令，只是在點擊目標程序或下傳之前，必須先點擊換位參數(shù)，如附圖8所示。確認不必修改后再下傳，控制系統(tǒng)就會自動加入重定位指令。
執(zhí)行重定位指令時，板機先將所有X坐標小于“X范圍”參數(shù)的孔沖完，然后工作臺停到“重定位停車位置”參數(shù)所規(guī)定X、Y坐標，壓料缸動作，將工件壓住，然后夾鉗松開并向X軸負方向移動“X范圍”參數(shù)所規(guī)定距離，再重新夾緊工件，松開壓料，繼續(xù)進行后面的沖孔動作。
對于重定位指令要用到的機器參數(shù)，在下傳之前必須設置正確。否則重定位功能將不能正確實現(xiàn)。
故障處理
當機器工作中發(fā)生故障時，“故障”指示燈亮，在主畫面上也有相應指示。此時，您可以用故障檢查功能檢查故障詳細情況，以便排除。
l 機器故障
每當發(fā)生故障時，相應項會以紅色顯示，的項以綠色顯示。用鼠標點擊故障位置，系統(tǒng)會顯示該故障的更詳細信息及處理方法。
注意：如果PLC出現(xiàn)故障，即PLC中CPU模塊上的ERROR指示燈亮時，請先將PLC上的鑰匙開關由RUN位置轉到RESET，然后再轉到RUN位置，如果ERROR燈仍有顯示，請記錄下PLC監(jiān)控菜單中特殊線圈和寄存器的數(shù)據(jù)，與制造商聯(lián)系。
說明：故障信息是由ERROR.TXT文件定義的。文件內(nèi)容見附錄C。
