HJ400高精度伺服中走絲線切割機床
一、高精度閉環(huán)伺服線切割機床
杭州杭機數控機床有限公司（杭州無線電專用設備一廠）是專業(yè)生產線切割機床的生產廠家，在電加工行業(yè)有30多年技術經驗，該線切割技術是結合瑞士的設計理念及日本的放電技術結合而成。
全伺服閉環(huán)中走絲線切割機床是本公司采用慢走絲結構及理念創(chuàng)造生產的，目前市場上很多廠家均在原快走絲基礎上增加了一個多次切割功能后改成的中走絲，這樣的中走絲可靠性和原快走絲機床沒有什么區(qū)別了。 為了更好的讓客戶了解本公司中走絲與其他廠家中走絲的主要區(qū)別，特列出本公司機床配置，僅供參考：
| 標準配置表 | ||
| 1 | 機身部分 | a. 機身品字型結構，拖板部件采用優(yōu)質HT250樹脂砂鑄造工藝，合理的內部加強筋結構，經過兩次回火處理消除內應力保證了機身部件運行的穩(wěn)定性。 b. 工作臺橫梁部件，采用慢絲式結構球墨鑄件，經過淬火處理，提高了橫梁的硬度與耐磨性，能長期保證其平面精度。 c. 機身護罩鈑金專業(yè)設計，擁有整機外形保護權，噴塑處理有效克服了切削液的腐蝕性。 |
| 2 | 傳動部分 | a. X、Y、Z軸運絲部件采用優(yōu)等級中國臺灣上銀直線導軌，C3級上銀雙螺母絲桿，松下環(huán)伺服馬達，加上進口干涉儀的配合，使其切割精度達慢絲級，滿足了客戶超高精度要求。 b. U、V軸部件經升級后，現有直線導軌錐度裝置比傳統V型導軌式的切割精度提高了幾個等級達到了UM級。 c. Z軸超底分貝升降，上下一致性的精度滿足了客戶的不同高度的產品精度。 |
| 3 | 走絲部分 | a. 整機采用同一標號、尺寸統一的優(yōu)等寶石導輪，進口軸承（尺寸統一），雙向自動張絲機構，使其鉬絲運行穩(wěn)定，保證了工件表面平整度。 b. 運絲部件由上銀直線導軌，T型牙雙支座絲桿，加上可靠的潤滑油，使其能長期可靠的平穩(wěn)運行。 |
| 4 | 潤滑部分 | 本機床采用品牌電動油泵實現了所有運動部件集中供油減少了客戶因潤滑缺油產生的不必要麻煩。 |
| 5 | 切削液部件 | 本產品標準配置為雙室、雙泵環(huán)保型水箱，有效分離切削鐵屑，采用慢絲過濾濾芯，使其切削液能長期循環(huán)使用 |
| 6 | 控制部分 | 本產品標配為液晶顯示屏，品牌工控機，超大內存，立柜式控制柜，AuToCAD編程操作軟件，讓操作者方便靈活的使用。總部提供不同工件的切割參數。 |
機床機身部分采用“品”字型結構（即慢走絲機身結構），慢走絲制造工藝，工作臺在Y方向移動時，工件不會移出機身部分，大大提高了機床運動剛性，確保了機床長時間的穩(wěn)定性。
X、Y軸均采用全進口高精度直線導軌及全進口高精度滾珠絲桿，與日本松下交流伺服電機直聯驅動，確定機床長期使用的高精度，避免了移動時的傳動誤差！
1.1.設備部分優(yōu)勢：
運絲系統采用慢走絲的設計方案，可使導絲嘴自動升降，使它限度的靠近工件加工表面，防止鉬絲再次抖動，避免了切割表面線痕，大大提高了加工表面的精度及粗糙度。
運絲系統采用雙向自動緊絲裝置，實時對鉬絲進行緊絲控制。*解決了加工過程中由于鉬絲松緊不宜造成的加工平面的不平整及平面精度。
運絲系統采用特制定位寶石導輪，定位噴水板。再次更換可自動回原點，大大的減少了更換易損件的難度，方便了廣大客戶的使用。
絲筒導軌采用全進口直線導軌，換向開關采用進口開關，確保絲筒高、低速運行的平穩(wěn)度、高精度及長期的可靠性。
慢絲結構水箱過濾壽命極長（選購件）
Renishaw激光干涉儀確保每一臺出廠設備的精度。 三坐標檢測每一個樣件的精度。
1.2、高精度全智能伺服線切割機床技術說明
高精度機身及控制系統：
1、主機采用優(yōu)質樹脂砂經多次回火處理，消除內應力，保持機床精度長期不變。
2、雙向恒張力緊絲結構，長時間加工無需人工緊絲，從而使加工工件的精度和表面質量得到了強有力的保證。
3、絲筒運動軸承采用全進口精密軸承，使用壽命更長。導輪采用特制高精度導輪，采用全進口軸承，使用壽命大幅度增加。
高壽命運動部件：
1. X，Y軸均采用高精度滾珠絲桿及進口滾動直線導軌，運行平穩(wěn)，可長時間保持機床的精度。
2、機床所有運動軸承均采用進口軸承，從而使機床加工精度的可靠性，耐用性更高，保證客戶長遠的利益。
水過濾系統：
采用了慢走絲水箱過濾裝置，專用型水基切割液，多層過濾系統，自吸水泵性能更佳，使用壽命更長，為加工面的高精度及粗糙度墊定了基礎。
油潤滑系統：
一站式自動集中供油裝置，可使X，Y導軌，絲桿，絲筒導軌及絲桿均能得到潤滑，保證機床的使用壽命。
機床具有油路回收系統，可將多余的油回收掉，確保機床周邊環(huán)境衛(wèi)生。
高精度及均一的表面粗糙度：
為確保每一臺中走絲機床的精度，全部采用英國雷尼紹激光干涉儀檢查設備的定位精度和重復定位精度。運絲系統采用了高配置導輪及導絲嘴，合理的布局，*解決了單邊松絲現象，使加工表面實現了均一的粗糙度。
二．*TFSK型數控電源裝置部分
2.1.數控電源裝置的設計思路是高配置、高可靠性、高自動化操作和友好的人機交互操作。
AutoCut線切割編控系統（以下簡稱AutoCut系統）是基于 Windows XP平臺的線切割編控系統，AutoCut系統由運行在windows下的系統軟件（CAD軟件和控制軟件）、基于PCI總線的4軸運動控制卡和高可靠、節(jié)能交流伺服電機驅動主板、0.5微秒高頻主振板、取樣板組成。用戶用CAD軟件根據加工圖紙繪制加工圖形，對CAD圖形進行線切割 工藝處理，生成線切割加工的二維或三維數據，并進行零件加工；在加工過程中，本系統能夠智能控制加工速度和加工參數，完成對不同加工要求的加工控制。這種以圖形方式進行加工的方法，是線切割領域內的CAD和CAM系統的有機結合。
系統具有切割速度自適應控制、切割進程實時顯示、加工預覽等方便的操作功能。同時，對于各種故障(斷電、死機等等)提供了完善的保護，防止工件報廢。
如上圖所示，AutoCut系統是一套完整的線切割解決方案。AutoCut系統由AutoCut系統軟件、基于PCI總線的運動控制卡、高可靠、節(jié)能步進電動機驅動主板（可選）、0.5微秒中走絲高頻主振板、取樣板構成。AutoCut系統軟件包含AutoCAD 線切割模塊、NCCAD (包含線切割模塊)、CAXA的AutoCut插件以及機床控制軟件。
2.2.AutoCut系統主要功能
1、支持圖形驅動自動編程，用戶無需接觸代碼，只需要對加工圖形設置加工工藝，便可進行加工；同時，支持多種線切割軟件生成的3B代碼、G 代碼等加工代碼；
2、軟件可直接嵌入到AutoCAD、CAXA等各版本軟件中；
3、多種加工方式可靈活組合加工（連續(xù)、單段、正向、 逆向、倒退等加工方式）
4、XYUV 4軸可設置換向，驅動電機可設置為五相十拍、三相六拍、脈沖驅動等模式；
5、實時監(jiān)控線切割加工機床的X、Y、U、V四軸加工狀態(tài)；
6、加工預覽，加工進程實時顯示；錐度加工時可進行三維跟蹤顯示，可放大、縮小觀看圖形，可從主視圖、左視圖、頂視圖等多角度進行觀察加工情況；
7、可進行一次切割也可進行多次切割，以提高加工速度和加工光潔度。
8、帶有用戶可維護的工藝庫功能，使多次加工變得簡單、可靠；
9、錐度工件的加工，采用四軸聯動控制技術，可以方便的進行上下異形面加工，使復雜錐度圖形加工變得簡單而精確；
10、可以驅動4軸運動控制卡，工作穩(wěn)定可靠；
11、支持多卡并行工作，一臺電腦可以同時控制多臺線切割機床；
12、具有自動報警功能，在加工完畢或故障時自動報警，報警時間可設置；
13、支持清角延時處理，在加工軌跡拐角處進行延時，以改善電極絲彎曲造成的偏差；
14、支持齒隙補償功能，可以對機床的絲桿齒隙誤差進行補償，以提高機床精度；
15、支持螺距補償：能夠對機床的螺距誤差進行分段補償；
16、支持兩種加工模式：普通快走絲模式、中走絲多次切割加工模式；
17、斷電時自動保存加工狀態(tài)、上電恢復加工，短路自動回退等故障處理；
18、加工結束自動關閉機床電源。
19、具有中、英、俄三種語言切換，為產品出口創(chuàng)造了良好語言環(huán)境。
20、加工時可隨時查詢英制坐標位置，解決了英制國家（如美國）的換算問題。
2.3.AutoCut系統主要特點
1、采用圖形驅動技術，降低了工人的勞動強度，提高了工人的工作效率，減小了誤操作機會；
2、面向 Windows XP等各版本用戶，軟件使用簡單，即學即會；
3、直接嵌入到AutoCAD、NCCAD、CAXA等各版本軟件中，實現了CAD/CAM一體化，擴大了線切割可加工對象；
4、錐度工件的加工，采用四軸聯動控制技術；三維設計加工軌跡；并對導輪半徑、電極絲直徑、單邊放電間隙以及大錐度的橢圓誤差進行補償，以消除錐度加工的理論誤差；
5、用多卡并行技術，一臺電腦可以同時控制多臺線切割機床；
6、可進行多次切割，帶有用戶可維護的工藝庫功能，智能控制加工速度和加工參數，以提高表面光潔度和尺寸精度，使多次加工變得簡單、可靠；
7、本軟件對超厚工件（1米以上）的加工進行了優(yōu)化，使其跟蹤穩(wěn)定、可靠。
8、連接網絡管理：為了方便客戶一人多機操作，圖紙輸入、導出，設備可實現網絡連接
三．設備技術參數
| 整機性能 | 整機參數 | 設備型號 | 單位 | HJ400 |
| 主機尺寸(長×寬×高) | mm | 1600*1220*1700 | ||
| 工作臺尺寸（寬×長） | mm | 850*600 | ||
| 工作臺行程 | mm | 500*400 | ||
| 主軸行程（電動可調） | mm | 250 | ||
| 電極絲直徑 | mm | ∮0.12-∮0.25 | ||
| 切削斜度/工件厚度 | | ±3°/80 | ||
| 設備總重量 | kg | 2160 | ||
| 工作臺承重 | kg | 500 | ||
| 工作液 | | 專用 | ||
| 加工參數 | 絲筒走絲速度 | | 變頻調速 | |
| 最小機械驅動當量 | um | 1 | ||
| 切割速度 | | ≥180mm2∕min | ||
| 加工電源電流 | A | 0～20 | ||
| 加工電流 | A | 7 | ||
| 表面粗糙度 | um | Ra≤1.0 | ||
| 多刀切割精度 | mm | 直線≤±0.0035 | ||
| 輸出脈沖間隙與脈沖寬度之比 | | 2—15 | ||
| 加工電源空載電壓 | V | 100 | ||
| 消耗功率 | KW | ≤2.0 | ||
| 環(huán)境和電力要求 | 電力 | | 380V±10% / 50/60Hz / 2kVA | |
| 溫度 | | 溫度15-30℃ / 濕度40-80% | ||
| 氣壓 | kpa | 86-106kpa |
四．設備主要配置
| 機床 | 序號 | 名 稱 | 說 明 | 產 地 |
| 機身部分 | 1 | 床身 | 優(yōu)質樹脂砂鑄造 | 浙江 |
| 2 | Ｘ．Ｙ軸絲杠 | 精密滾珠絲杠 | 上銀/銀泰 | |
| 3 | X軸、Y軸導軌 | 精密直線導軌 | 上銀/銀泰 | |
| 4 | 注油泵 | 電腦自動 | 浙江/江蘇 | |
| 5 | 導輪 | 加厚寶石導輪或特制導輪 | 國產 | |
| 6 | 紅寶石導絲嘴 | 產品 | 國產 | |
| 7 | 換向開關 | 歐姆龍 | 日本 | |
| 8 | 過濾系統 | 慢絲過濾方式 | 杭機 | |
| 電源部分 | 9 | 電源控制柜 | 高性能控制電源 | 杭機 |
| 10 | 工業(yè)顯示屏 | 京東方 | 國產 | |
| 11 | 交流伺服電機 | 松下 | 日本 | |
| 12 | 交流伺服電機驅動器 | 松下 | 日本 | |
| 13 | 變頻器 | 士林 | 中國臺灣 | |
| 14 | 繼電器 | 歐姆龍 | 日本 | |
| 15 | 接觸器 | 施耐德 | 法國 | |
| 16 | 數控系統 | AUTO CUT CAD | 國產 | |
| 17 | 工業(yè)控制計算機 | 雙核2.0G，內存4G，固態(tài)硬盤64G,15寸液晶屏 | 國產 |
五﹑機床的工作條件
1﹑廠房高度：依據廠房實際高度確定起吊方式；
2﹑廠房濕度：相對濕度75%以下,短時間內濕度95%；
3﹑電源： 3～AC380V±10%、頻率50±1HZ，電氣容量：3KVA ；
4﹑導軌、絲杠潤滑油：L-HG32液壓導軌油 ；
5﹑廠房溫度：5～40℃ 溫度變動 1.1℃/分；
六、機床裝箱單
| 序號 | 名 稱 | 數量 | 單位 | 備 注 |
| 1 | 數控中走絲機床 | 1 | 臺 | |
| 2 | 數控控制電柜 | 1 | 臺 | |
| 3 | 過濾水箱 | 1 | 臺 | |
| 4 | 裝箱技術文件 | 1 | 套 | |
| 5 | 工具箱 | 1 | 件 | |
七﹑裝箱技術文件
| 序號 | 名 稱 | 數量 | 備 注 |
| 1 | 合格證明書 | 1份 | |
| 2 | 裝箱單 | 1份 | 見表 |
| 3 | 使用說明書 | 2份 | |
八、制造商售后服務承諾
1.產品質量承諾
l 本公司保證出廠的產品是全新、未經使用的，保證產品優(yōu)質、性能可靠。
l 產品在需方使用過程中，若發(fā)現質量問題，在接到需方通知后，2小時內作出答復，48小時內到達現場維修，并做到故障不排除維修人員不撤離現場。
l 本公司在產品質保期內發(fā)生的質量故障，將無償地提供技術服務和由于我方責任造成損壞的零配件。
l 對質保期外所發(fā)生的質量問題，我方提供周到的技術咨詢，并根據需方需要到現場進行技術服務。“精心制造，優(yōu)質服務”。
2.用戶培訓承諾
l 本公司免費為需方培訓操作、維修人員。培訓方法為現場培訓和到我方公司培訓兩種方法。
3.安裝、驗收服務承諾
l 需方必須在設備到廠后7天內，將設備安裝就位并通知供方進行調試及驗收。超過7天，三包期則從設備實際到貨之日起計算。
l 設備到廠后，需方應負責完成以下工作：
A. 選好機床的安裝位置，并將設備安裝就位后進行粗調整。
B. 操作人員應預先熟悉隨機攜帶的《技術資料》，并能正確操作該設備。
C. 準備好安裝、調試及驗收過程中使用的有關工、檢具和驗收用工件。
l 設備出廠前均經過嚴格的檢驗。因此，需方在對設備進行驗收時，應參隨機提供的《產品合格證明書》中的有關檢驗標準進行抽檢，抽檢時不得拆分設備，抽檢項目應同供方人員雙方商定。
l 設備驗收時所需工、量、檢具均由需方自備，我公司的設備調試人員攜帶安裝調試的專用工具。
