參數(shù)如下：
| 產(chǎn)品型號 | GB4220 |
| 切削范圍 | φ200-200×200 |
| 鋸帶規(guī)格（mm） | 2650×27×0.9 |
| 鋸帶輪轉速 | 27、45 |
| 工作夾緊方式 | 手動 |
| 主電機功率（kw） | 1.5 |
| 外形尺寸（mm） | 1400×800×1100 |
本機是集機、電、液為一體的全自動帶鋸床，是鋸切較大直徑的黑色金屬和有色金屬等各種型材的設備，具有節(jié)能、精度等特點。其結構合理，造型觀。
主要特點：
（1）切削速度液壓控制，無極調(diào)速
（2）導向塊結構科學合理，延長鋸條的使用 壽命
（3）雙立柱結構，操作平穩(wěn)
（4）鋸切穩(wěn)定，精度好
（5）工件夾緊采用手動夾緊，操作方便
液壓傳動系統(tǒng)由泵、閥、油缸、油箱、管路等元輔件組成的液壓回路，在電氣控制下完成鋸梁的升降，工件的夾緊。通過調(diào)速閥可實行進給速度的無級調(diào)速，達到對不同材質工件的鋸切需要。
電氣控制系統(tǒng)由電氣箱、控制箱、接線盒、行程開關、電磁鐵等組成的控制回路，用來控制鋸條的回轉、鋸梁的升降、工件的夾緊等，使之按一定的工作程序來實現(xiàn)正常切削循環(huán)。
潤滑系統(tǒng)開車前必須按機床潤滑部位（鋼絲刷軸、蝸輪箱、主動軸承座、蝸桿軸承、升降油缸上下軸、活動虎鉗滑動面夾緊絲桿）要求加油。蝸輪箱內(nèi)的蝸輪、蝸桿采用30號機油油浴潤滑，由蝸輪箱上部的油塞孔注入，箱仙面?zhèn)溆杏蜆耍斾徚何挥诘臀恢脮r，油面應位于油標的上、下限之間。試用一個月后應換油，以后每隔3－6個月?lián)Q油1次，蝸輪箱下部設有放油塞。
帶鋸床如何分類：
根據(jù)結構分為臥式帶鋸床、立式帶鋸床，臥式又分為剪刀式、雙立柱、單立柱式帶鋸床；
根據(jù)使用情況分為手動型（經(jīng)濟型手動送料手動切割物料）、自動型；
根據(jù)使用控制器的自動化程序可分為手動型（半自動手動送料）全自動型（自動送料自動切割）；
根據(jù)切割角度要求分為角度鋸床（能鋸切角度90度45度）無角度即90度垂直切割。
1 操作者必須學習“使用說明書”，熟悉機床的一般結構、性能、嚴禁超性能使用。
2 擔當者對所擔當設備擁有管理、監(jiān)督和培訓的職能。沒有擔當者的同意，其他人員禁止上機操縱。
3 對于新來操作者，設備擔當者和老的操作者應對其進行培訓（包括操作培訓、保養(yǎng)潤滑培訓和安全培訓）。
設備主管進行工場內(nèi)固定資產(chǎn)的管理，當固定資產(chǎn)（帶有固定資產(chǎn)牌）發(fā)生移動或責任者發(fā)生變動時，原責任者應當填寫“固定資產(chǎn)變動及責任者變更登記表”，并通過所在班長通知設備主管進行臺帳的更改。
要時刻注意的安全操作規(guī)程：
1、帶鋸床操作及維修人員，必須經(jīng)過專業(yè)培訓，掌握帶鋸床操作和維修技能。作業(yè)人員應確保充足睡眠，保持精力集中。
2、變速時必須先停車再打開防護罩，轉動手柄使皮帶放松，將三角皮帶置于所需速度的槽中，然后張緊皮帶，蓋好防護罩。
3、除屑鋼絲刷的調(diào)整應使鋼絲接觸帶鋸條的齒部，但不要超過齒的根部，注意觀察鋼絲刷是否能清除鐵屑。
4、根據(jù)所加工工件的尺寸大小沿燕尾導軌調(diào)整導向臂，調(diào)整完畢后必須鎖緊導向裝置。
5、鋸料直徑不得超過規(guī)定，工件必須夾持牢固。
6、帶鋸條松緊應適當，速度和進給量必須恰當。
7、鑄鐵、銅、鋁件不加切寫削液，其它均需加寫削液。
8、切削途中鋸條斷裂，調(diào)換新鋸條后，工件必須翻身重新鋸，鋸弓放下時應緩慢，不得沖擊。
9、切削過程中操作者嚴禁離開崗位，嚴禁帶手套操作。
10、每班下班時，必須切斷電源，打開防護罩，清除被帶入鋸輪周圍的切屑，做好日常維護保養(yǎng)及周圍清掃工作。
安裝操作時注意事項：
1、確認電源連接完好后，打開主動輪罩，按鋸床起動按鈕，檢查帶鋸輪轉向是否正確。
2、鋸切前應根據(jù)材料的直徑及材質選擇合適齒節(jié)的鋸條，對照面板的參數(shù)表調(diào)整鋸條的線速度及進給速度，并調(diào)整鋼絲刷輪盒，使鋼絲刷輪接觸至帶鋸條2/3齒高處。
3、鋸床發(fā)現(xiàn)振動或異常響聲時，應立即停機檢查，確認*后方可重新起動鋸床。
4、新鋸條使用時必須進行磨合切削，須將鋸條的線速度及進給速度降至正常切削狀態(tài)參數(shù)時的一半，且至少鋸切5個直徑為200mm或相當切削面積的完整切片。
5、帶鋸床應該安裝在由地腳螺釘固定的混凝土結構地基上，調(diào)整鋸床水平時應確保后部略高于前部，以便于冷卻液順利流通回冷卻液箱中。
6、應向冷卻液箱中加入適當配比的冷卻液，比例為一般材料時按1：10（專用切削液與水比例），難切削的較硬材料按1：5進行配制。
