一、應(yīng)用范圍
凈化處理機(jī)加工車間切削液。將使用后的切削液進(jìn)行過濾殺菌、除臭，去除切削液中的油污、固體顆粒等機(jī)械雜質(zhì)，達(dá)到滿足機(jī)加工車床使用要求。
根據(jù)貴公司現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際使用工況，切削液在使用過程中由于導(dǎo)軌油、潤(rùn)滑脂等滲入形成厚厚的浮油，切、削過程中產(chǎn)生大量的粉體及顆粒物雜質(zhì)。由此滋生大量的厭氧菌等有害細(xì)菌，使得切削液發(fā)臭、變質(zhì)，更換和處理廢切削液給生產(chǎn)帶來很多不便，危及工人健康，增加企業(yè)生產(chǎn)成本等等問題。
二、解決問題
2.1去除浮油
2.2過濾雜質(zhì)
2.3除臭、殺菌、消毒
2.4延長(zhǎng)切削液使用周期
2.5提高切削液潔凈度
2.6降低刀損、提高精度
三、技術(shù)要求
3.1通過真空負(fù)壓方式進(jìn)行快速油水分離，經(jīng)切削液凈化設(shè)備處理后的切削液過濾效率在95%以上；
3.2通過臭氧發(fā)生裝置，過濾的同時(shí)能有效殺死切削液中滋生的大量厭氧菌等有機(jī)菌體，有效改善切削液發(fā)臭、減少細(xì)菌含量及車間操作環(huán)境等問題；
3.3通過濾芯過濾系統(tǒng)使過濾后的切削液中不含鋁屑、油泥等懸浮的固體雜質(zhì)，確保循環(huán)過濾出口切削液滿足機(jī)臺(tái)使用標(biāo)準(zhǔn)；
3.4根據(jù)用戶現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際工況使用精度要求，可自行更換相應(yīng)濾芯，設(shè)備設(shè)有相應(yīng)的過濾雜質(zhì)系統(tǒng)！
3.5根據(jù)客戶現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際工況，處理量要求分為：700L/H、1200L/H及其它；流量可根據(jù)使用部門要求訂制生產(chǎn)；
3.6經(jīng)凈化設(shè)備處理出來的切削液質(zhì)量穩(wěn)定,不損壞切削液中有效成分、除臭殺菌、安全性能高，確保循環(huán)過濾滿足機(jī)臺(tái)使用標(biāo)準(zhǔn)；
3.7切削液凈化設(shè)備易耗品成本低，維護(hù)方便；
3.8可有效驅(qū)除浮油、霉菌和顆粒，環(huán)境不惡臭；
3.9大幅度降低因切削液更換所造成的停車時(shí)間；
3.10刀損降低，精度提高；
3.11設(shè)備移動(dòng)方便、節(jié)能環(huán)保、設(shè)備易耗成本低，操作簡(jiǎn)單，維護(hù)簡(jiǎn)單；
3.12安全可靠，符合國(guó)家設(shè)備安全標(biāo)準(zhǔn)，有自動(dòng)安全報(bào)警功能。
四、設(shè)備構(gòu)造
4.1進(jìn)液系統(tǒng)
4.1.1真空負(fù)壓虹吸
進(jìn)液系統(tǒng)通過真空負(fù)壓將切削液直接壓進(jìn)水箱，避免因泵或抽液外界機(jī)械攪拌混合使浮油和切削液融合后難以分離，通過最直接、、的方式直接把切削液壓進(jìn)水箱，更好的去除分離浮油和雜質(zhì)；
4.1.2進(jìn)出液液位平衡
進(jìn)液系統(tǒng)內(nèi)放置機(jī)械式浮球，當(dāng)液體虹吸進(jìn)入液缸時(shí)進(jìn)液裝置與出液液位聯(lián)動(dòng)，自動(dòng)調(diào)節(jié)進(jìn)液流量，當(dāng)?shù)竭_(dá)對(duì)應(yīng)液位值時(shí)，聯(lián)動(dòng)系統(tǒng)自動(dòng)控制進(jìn)、出液流量及流速，保持液位平衡，確保設(shè)備運(yùn)行高效穩(wěn)定；
4.1.3初層油水分離
進(jìn)液系統(tǒng)有效平衡液位，實(shí)現(xiàn)初層油水分離；
4.2油水分離系統(tǒng)
4.2.1油水分離
油水分離系統(tǒng)與進(jìn)水系統(tǒng)上下相連接；用真空裝置進(jìn)行抽真空，使罐體內(nèi)呈真空負(fù)壓狀態(tài)，系統(tǒng)內(nèi)的切削液在真空負(fù)壓狀態(tài)下可以實(shí)現(xiàn)迅速拉開油水界面，加速油水分離，提高油水分離效率；
4.2.2液界感應(yīng)
分離罐內(nèi)設(shè)定幾組不同的液位感應(yīng)，界面感應(yīng)器，用來感應(yīng)浮油界面，自動(dòng)感應(yīng)液面距，控制油泵抽取浮油，當(dāng)分離罐內(nèi)浮油到達(dá)設(shè)定液位時(shí)感應(yīng)信號(hào)傳輸至控制液位，油泵自動(dòng)開啟抽取浮油，通過液位感應(yīng)設(shè)定自動(dòng)抽取四分之三浮油，其余油水混合物充分分離后到達(dá)設(shè)定值后依次自動(dòng)抽取，當(dāng)浮油抽至設(shè)定液位，油泵停止工作，控制液位關(guān)閉，實(shí)現(xiàn)高效去除浮油；
4.2.3引流
分離罐內(nèi)部旁側(cè)和底部斜鎖不同規(guī)格、尺寸和厚度的隔板，用于引流和溢貯微量浮油，以此確保分離出來的浮油純度提高，含水量降低；
4.3緩沖裝置
在水箱底部設(shè)置緩沖裝置，讓水流按照預(yù)期方向流動(dòng)，形成拋物線走向，在水流走向的過程中分離出的浮油沖儲(chǔ)至去浮油系統(tǒng)，使得浮油分離得更*；且緩沖裝置越密集越精確，則過濾效果越好；
4.4回水管路
回水管路設(shè)計(jì)精致，通過緩沖引流至回水管路，通過多級(jí)離心泵將液體抽出；
4.5雜質(zhì)過濾系統(tǒng)
4.5.1初級(jí)雜質(zhì)過濾
設(shè)計(jì)多級(jí)雜質(zhì)過濾裝置，初級(jí)裝置：不銹鋼鋼絲網(wǎng)濾籃，過濾精度100微米，在進(jìn)液系統(tǒng)前進(jìn)行初級(jí)雜質(zhì)過濾，濾籃設(shè)計(jì)拆卸方便、可拆可清洗，后期無需更換耗材；
4.5.2后道精過濾，可更換配置
第二級(jí)過濾裝置：特制不銹鋼鋼絲網(wǎng)濾籃，過濾精度10微米，可拆可清洗，后期無需更換耗材；拆卸簡(jiǎn)單方便快捷；
可根據(jù)用戶現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際工況要求來加裝配備，精度可選（1-10微米高精度濾袋）！可根據(jù)用戶的要求和實(shí)際工況訂制去除雜質(zhì)配置；
4.6臭氧發(fā)生裝置
通過高壓臭氧發(fā)生裝置產(chǎn)生臭氧，高效實(shí)現(xiàn)除臭、消毒、殺菌，去除異味，高效改善切削液發(fā)臭及減少細(xì)菌含量等情況，提高切削液使用質(zhì)量，改善車間操作環(huán)境；
4.7曝氣裝置
通過曝氣裝置配合臭氧發(fā)生裝置，將臭氧氣體均勻擴(kuò)散到液體中，殺菌除臭更*！
4.8特性
整個(gè)水體凈化過程中無機(jī)械式或泵攪拌，使得分離出的浮油和雜質(zhì)更*，回用更潔凈，潔凈度和效果高于同類產(chǎn)品；
五、設(shè)備原理圖
六、JYWW-700油水分離濾油機(jī)技術(shù)特性及配置介紹
序號(hào) | 項(xiàng)目 | 技術(shù)參數(shù)、配置、性能介紹 |
1 | 流量 | 700 L/H （流量可根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際工況和要求訂制） |
2 | 總功率（KW） | 0.4 KW |
3 | 工作油溫 | 10～60℃ |
4 | 氣源壓力 | 運(yùn)行 > 0.2 MPa |
5 | 真空度 | > －0.02 MPa |
6 | 尺寸 | 500*900*900 mm |
7 | 電源 | 220V / 50HZ |
8 | 噪音 | ≤ 60dB |
9 | 進(jìn)出管徑 | DN15 mm |
10 | 連續(xù)工作時(shí)間 | ≥ 150h |
11 | 平均*時(shí)間 | ≥ 5000h |
12 | 處理后切削液質(zhì)量 指標(biāo) | ⑴去除切削液中90%以上的浮油，過濾后少量浮油會(huì)析出，不影響使用 |
（2）機(jī)械雜質(zhì)： 10微米雜質(zhì)被清除 | ||
13 | 制造標(biāo)準(zhǔn) | ⑴電力部行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)DL/T521-2004； ⑵機(jī)械工業(yè)部JB/T5285-2001。 |
14 | 整機(jī)外形 | 裝備質(zhì)量應(yīng)完整無損，連接無松動(dòng)。焊接部位無焊瘤、毛刺、銹斑，產(chǎn)品表面采用噴漆處理，采用不銹鋼螺栓進(jìn)行連接，表面應(yīng)光潔明亮。 |
15 | 設(shè)備要求 | 1.基本要求：手動(dòng)盤車，無卡阻現(xiàn)象，運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，軸封不漏油，技術(shù)指標(biāo)達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)； 2.采用*的電機(jī)、氣動(dòng)泵，總機(jī)功耗小，不足1KW； 3.所配置氣動(dòng)泵經(jīng)精密加工手段，采用*密封方式；提高油品處理效率。 |
16 | 設(shè)備內(nèi)置 | ⑴ 總機(jī)主要涵蓋特制浮漂、真空負(fù)壓裝置、進(jìn)出液平衡裝置、油泵、氣動(dòng)隔膜泵、真空裝置、臭氧發(fā)生裝置、曝氣裝置、液位感應(yīng)、緩沖隔斷、引流、進(jìn)液系統(tǒng)、分離系統(tǒng)、雙級(jí)雜質(zhì)過濾系統(tǒng)等等裝置； ⑵ 濾芯可根據(jù)客戶現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際工況和需求加裝不同精度的濾芯；亦可訂制； ⑶ 可根據(jù)用戶不同要求訂制設(shè)計(jì)； |
17 | 雜質(zhì)分離 | （1）初級(jí)過濾：不銹鋼鋼絲網(wǎng)濾籃，過濾精度100微米，可拆可清洗，后期不產(chǎn)生耗材； |
（2）高級(jí)過濾：特制不銹鋼鋼絲網(wǎng)濾籃，過濾精度10微米，可拆可清洗，后期不產(chǎn)生耗材； | ||
（3）可根據(jù)用戶現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際工況要求來加裝配備，精度可選（1-10微米高精度濾袋） | ||
18 | 油水分離 | （1）采用*的真空負(fù)壓裝置，使切削液實(shí)現(xiàn)迅速油水分離，拉開油水界面； （2）通過兩組不同的液位感應(yīng)，實(shí)現(xiàn)油水分離； |
19 | 臭氧發(fā)生裝置 | （1）具有較強(qiáng)的殺菌、除臭、消毒等多項(xiàng)功能。 （2）延緩切削液變質(zhì)，沒有異味，改善車間環(huán)境！ （3）利用臭氧殺菌的效果，可消除惡臭，并延長(zhǎng)水體的使用壽命。 |
20 | 曝氣裝置 | 曝氣配合臭氧殺菌裝置，均勻擴(kuò)散于切削液中，殺菌更抑制厭氧菌等有機(jī)菌體再生； |
21 | 電器控制 | ⑴ 主要電控元件選用正泰產(chǎn)品，優(yōu)質(zhì)的工控元件保證整機(jī)連續(xù)正常運(yùn)行； ⑵ 配置壓力超壓停機(jī)，技術(shù)指標(biāo)達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)； ⑶ 配置過載保護(hù)和電機(jī)熱繼電器保護(hù)； ⑷ 控制版面設(shè)計(jì)易操作，按鈕設(shè)計(jì)為油泵啟動(dòng)、停止，手自動(dòng)切換，并且各有指示燈顯示； ⑸ 電控柜內(nèi)布線用標(biāo)準(zhǔn)線槽，確保布線工整，電控柜外線采用電纜線并且外穿鐵塑管保護(hù)。 ⑹ 編程程序自動(dòng)控制； |
22 | 其它說明 | ⑴ 管接頭采用標(biāo)準(zhǔn)不銹鋼接頭； ⑵ 整機(jī)連接部分采用不銹鋼螺栓； ⑶ 設(shè)計(jì)為移動(dòng)式，移動(dòng)時(shí)更加方便； ⑷ 進(jìn)出油管采用耐酸、耐壓、耐高溫透明PVC鋼絲增強(qiáng)軟管； ⑸ 機(jī)座選用矩管，焊接四面使底座更牢固，取代其他廠家選用的角鋼和槽鋼； ⑹ 本機(jī)為無泄漏產(chǎn)品，可滿足無泄漏環(huán)境的需要； ⑺ 本機(jī)通過優(yōu)化設(shè)計(jì)，使布局更合理，特別方便維護(hù)，在故障發(fā)生區(qū)進(jìn)行維修，更換即可，不需為了修甲件而拆卸乙件、丙件； ⑻ 在線濾油，可無人運(yùn)行； ⑼ 運(yùn)行狀態(tài)由指示燈顯示； ⑽ 操作容易； ⑾ 維護(hù)間隔長(zhǎng)； ⑿ 低噪音。 |
七、過濾效果
■技術(shù)成果（Technological achievements）
■關(guān)于我們
蓋比作為高品質(zhì)液壓產(chǎn)品提供者,一直以來秉承歐美液壓產(chǎn)品與設(shè)備領(lǐng)域,不斷創(chuàng)新研發(fā)設(shè)計(jì)思想,精益求精的制造理念和永無止境的客戶服務(wù)精神,在高品質(zhì)液壓產(chǎn)品研制上不斷突破,憑借多年的超高壓設(shè)備的制造經(jīng)驗(yàn),依托歐美的制造工藝,制造出適合市場(chǎng)需要的系列超高壓千斤頂、高品質(zhì)液壓產(chǎn)品。
公司經(jīng)營(yíng)管理上開創(chuàng)性實(shí)現(xiàn)“產(chǎn)銷分離” 、“電銷分離” 、成立專業(yè)的“技術(shù)方案部”和專業(yè)的“售后考核部”以及對(duì)內(nèi)將“打造平臺(tái)，幫助每位成員實(shí)現(xiàn)自己的理想和價(jià)值”做為公司內(nèi)部的經(jīng)營(yíng)理念，這些措施的深入落實(shí)讓公司迅速發(fā)展，實(shí)現(xiàn)了客戶、公司、員工共贏的良好局面。
公司將持之以恒地堅(jiān)持品質(zhì)、用心制造、服務(wù)世界的經(jīng)營(yíng)理念。為地球減少污染、為社會(huì)節(jié)約能源、為員工創(chuàng)造平臺(tái)、為中國(guó)制造加油！是我們的使命和宗旨。
