VMC1200TP系列雙主軸立式加工中心，是陜西東岳機電設備有限公司根據汽車、輕工機械等行業(yè)，中小型零件大批量規(guī)模化生產的特點，結合企業(yè)研發(fā)制造數控機床的技術積累，適應“通用機床專用化”的發(fā)展趨勢，重點研發(fā)的系列數控產品之一。
VMC—T系列產品，已經廣泛提供給汽車零部件、工業(yè)縫紉機零部件、液壓氣動元器件、航天制導零部件等行業(yè)的多家客戶，正在成為機械零部件制造轉型升級、提效增益的新型引擎。整機結構合理，質量性能穩(wěn)定可靠，三軸伺服控制，可實現X、Y、Z三軸聯動，根據客戶需要可安裝第四軸。
1、加工效率：機床配置2套主軸，機床快速移動定位一次，完成2個相同工步內容的加工。與單主軸機床相比較，在一個切削加工循環(huán)中，一樣的移動定位時間，切除的切屑容量提升到2倍，加工效率顯著提升。
2、工作面積產出率：雙主軸機床與單主軸機床的工作面積相同。相同的一個切削加工循環(huán)，完成2個部位的加工。與單主軸機床相比較，雙主軸機床的工作面積產出率提升一倍，生產的集約度顯著提升。
3、工作能耗產出率：在一個切削加工循環(huán)中，與單主軸機床相比較，雙主軸機床快速移動定位所使用的電能消耗相同，切削過程中雙主軸切削2個工件消耗的電能，約為單主軸切削1個工件消耗電能的1.6～1.8倍。與兩臺單主軸機床加工2個工件消耗的電能相比較，雙主軸機床所消耗的電能約為其75～85%，工作能耗產出率有一定的提升。
4、工作輔料消耗率：在一個切削加工循環(huán)中，與單主軸機床相比較，雙主軸機床XYZ等三坐標軸消耗的潤滑油等工作輔料基本相同。與兩臺單主軸機床加工2個工件的工作輔料消耗相比較，雙主軸機床的工作輔料消耗約為其60～75%，工作輔料消耗率有較大的降低。
5、人工成本回報率：與單主軸機床相比較，機床操作工的值守時間相同，雙主軸機床完成加工的工件數量提高約1.6～1.8倍，人工成本回報率有顯著提升。
1、機床整機采用高強度鑄鐵，X、Y向導軌采用滾柱導軌，由力士樂制造，Z向為硬軌并淬火、貼塑處理，提高設備的運動精度、剛性、可靠性和穩(wěn)定性。
2、床身、立柱、滑座、工作臺及主軸箱內具有加寬加強筋和角支撐板，各結合面均經過手工刮研，保證了整體結構的剛性和精度的保持，使機床可承受重切削。
3、 X、Y、Z三向進給采用中國臺灣大螺距、高精度滾珠絲杠，三軸伺服電機與絲杠采用直聯形式，采用無間隙彈性聯軸器，傳動無間隙，轉動慣量小，傳動剛度高，保證了機床的定位精度；絲杠支承采用預拉伸結構，大大降低了機床長時間運轉中熱變形對精度的影響。
4、機床采用雙電機驅動雙主軸的傳動結構，雙主軸沿機床X向排列，主軸間距320mm，滿足客戶較大零件的加工。主軸采用中國臺灣高速、高精度、大扭矩主軸單元，配有進口NSK軸承，主傳動通過降速，轉速可達5000rpm/min，額定扭矩達140Nm，30分鐘扭矩達191Nm，自動打刀裝置。主軸采用中心吹氣結構，換刀前也可對主軸內錐孔和刀具柄部進行清洗，去除殘留物，確保主軸的高精度和剛性。
5、刀庫采用兩套中國臺灣圓盤刀庫，刀庫容量各為24把刀，換刀時間短、準確、可靠性高。
6、機床采用CBK4 30/3大流量冷卻泵，高壓沖屑并充分提供冷卻，并配帶履帶式排屑器，可實現自動排屑。
7、機床潤滑采用電動泵集中自動潤滑裝置，定時、定量的對絲杠和導軌面自動間歇式潤滑，穩(wěn)定、可靠。
8、 X、Y、Z三軸導軌絲杠都采用密閉防護、保證絲杠及導軌的清潔，確保機床的傳動及運動精度，機床外防采用全封閉結構設計，安全可靠。
9、數控系統標準配置日本FANUC 0i-MF控制系統及驅動，支持四軸三聯動；標準RS-232通訊接口及相關軟件，具有DNC在線加工功能。
設備參數
標準配置
1、數控系統：日本FANUC 0i -MF伺服系統及驅動;
主 電 機：日本FANUC配套11/15伺服電機2套;
進給電機：日本FANUC伺服電機。
2、主軸：中國臺灣高速高精密主軸單元（BT50），2套。
3、刀庫：中國臺灣GIFU圓盤機械庫（容量24把），2套。
4、絲杠：中國臺灣精密滾珠絲杠。
5、防護：不銹鋼內防及全外防護。
6、排屑：鏈式排屑器。
細節(jié)展示
生產過程
具備20年以上工作經驗的服務團隊為您的機床保駕護航
齊全的配件庫存
專業(yè)的售后服務團隊每年可為用戶提供2500次的售后服務能力，每年直接節(jié)約2萬小時。每臺設備每小時50元加工費，總計每年可為用戶創(chuàng)造1000萬的價值。
