品牌	泰州市樂(lè)奇線切割	型號(hào)	DK7735
適用行業(yè)	通用	工作臺(tái)面尺寸	640*400
工作油糟尺寸	370*450	工作臺(tái)行程（X*Y）	370*450
Z軸行程	400	大切割厚度	400（mm）
錐度	+-3	大承重	300
主機(jī)重量	1400	主機(jī)裝箱尺寸	170011001800
大加工速度	1（mm/min）	大加工電流	6（A）
小電消耗比	3	表面粗糙度	10（um）
大功耗	1.5	控制箱重量	35
控制箱裝箱尺寸	570510745

機(jī)床型號(hào)	DK7735	DK7745	DK7750	D7755	DK7763
工作臺(tái)尺寸(mm)	640*400	780*510	830*540	940*630	1270*700
工作臺(tái)行程(mm)	370*450	450*550	500*630	550*680	630*1000
大切割厚度	500	500	500	600	800
加工錐度	6°～12°/80mm		6°～30°/80mm
大切割速度(m㎡/min)	≥100
表面粗糙度(m)	≤2.5
選用電絲直徑(mm)	0.11-0.18
電絲運(yùn)行速度(m/s)	11.5
加工精度	按GB7926-87標(biāo)準(zhǔn)
功率消耗(KW)	﹤1.2
供電電源	380V/50Hz
大承載工件重量(Kg)	300	450	700	800	1000
整機(jī)重量(Kg)	1400	1600	2000	2350	2800
主機(jī)外形尺寸(mm)	170011001800	190012801800	190012801800	210016002000	210016002000

3.3.1 檢查機(jī)床各部是否完好，定期調(diào)整水平。按潤(rùn)滑規(guī)定加足潤(rùn)滑油和在工作液箱盛滿皂化油水液，并保持清潔，檢查各管道接頭是否牢*。
3.3.2 檢查機(jī)床與控制箱的連線是否接好，輸入信號(hào)是否與拖板移動(dòng)方向一致，并將高頻脈沖電源調(diào)好。
3.3.3 檢查工作臺(tái)縱橫向行程是否靈活，滾珠筒拖板往復(fù)移動(dòng)是否靈活，并將滾絲筒拖板移至行程開(kāi)關(guān)在兩檔板的中間位置。行程開(kāi)關(guān)擋塊要調(diào)在需要的范圍內(nèi)，以免開(kāi)機(jī)時(shí)滾絲筒拖板沖出造成脫絲，關(guān)滾絲筒電機(jī)必須在滾絲筒移動(dòng)到中間位置時(shí)，才能關(guān)閉電源，切勿將要換向時(shí)關(guān)閉。以免慣性作用使?jié)L絲筒拖板移動(dòng)而沖斷鉬絲，甚至絲桿螺母脫絲。上述檢查無(wú)誤后，方可開(kāi)機(jī)。
3.4 安裝工件，將需切割的工件置于安裝臺(tái)用壓板螺絲固定，在切割整個(gè)型腔時(shí)，工件和安裝臺(tái)不能碰著線架，如切割凹模，則應(yīng)在安裝鉬絲穿過(guò)工件上的預(yù)留孔，經(jīng)找正后才能切割。
3.5 切割工件時(shí)，先啟動(dòng)滾絲筒，撳走絲按鈕，待導(dǎo)輪轉(zhuǎn)動(dòng)后再啟動(dòng)工作液電機(jī)，打開(kāi)工作液閥。如在切割途中停車或加工完畢停機(jī)時(shí)，必須先關(guān)變頻，切斷高頻電源，再關(guān)工作液泵，待導(dǎo)輪上工作液甩掉后，后關(guān)斷滾絲筒電機(jī)。
3.6 工作液應(yīng)保持清潔，管道暢通，為減少工作液中的電蝕物，可在工作臺(tái)及回水槽和工作液箱內(nèi)放置泡沫塑料進(jìn)行過(guò)濾，并定期洗清工作液箱、過(guò)濾器，更換工作液。
3.7 經(jīng)常保持工作臺(tái)拖板、滾珠絲桿及滾動(dòng)導(dǎo)軌的清潔，切勿使灰塵等進(jìn)入，以免影響運(yùn)動(dòng)精度。
3.8 如滾絲筒在換向時(shí)有抖絲或振動(dòng)情況，應(yīng)立即停止使用，檢查有關(guān)零件是否松動(dòng)，并及時(shí)調(diào)整。
3.9 每周應(yīng)有1-2次用煤油射入導(dǎo)輪軸承內(nèi)，以保持清潔和使用壽命。
3.10 要特別注意對(duì)控制臺(tái)裝置的精心維護(hù)，保持清潔。
3.11 操作者不得亂動(dòng)電氣元件及控制臺(tái)裝置，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題應(yīng)立即停機(jī)，通知維修人員檢修。
3.12 工作結(jié)束或下班時(shí)要切斷電源，擦拭機(jī)床及控制的全部裝置，保持整潔，用罩將計(jì)算機(jī)全部蓋好，清掃工作場(chǎng)地（要避免灰塵飛揚(yáng)）特別是機(jī)床的導(dǎo)軌滑動(dòng)面擦干凈，并加好油認(rèn)真做好交接班及運(yùn)行記錄。

再談高速走絲線切割機(jī)斷絲原因的分析及對(duì)策
高速走絲電火花線切割加工中的斷絲問(wèn)題一直是一個(gè)的問(wèn)題。它使加工停頓并不得不從頭開(kāi)始，浪費(fèi)了大量時(shí)間，破壞了加工表面的完整性，增加了無(wú)人加工的困難。《電加工與模具》2002年4期“高速走絲線切割機(jī)斷絲原因的分析及對(duì)策”一文，較詳細(xì)地分析了線切割加工中的斷絲原因及相應(yīng)的解決對(duì)策。由于實(shí)踐中斷絲原因多種多樣，異常復(fù)雜，拜讀該文后，感覺(jué)文章中還有一些尚未涉及到的地方，本文作一補(bǔ)遺，旨在完善這方面的內(nèi)容。
1 斷絲原因的分析及解決辦法
1．1 與電絲相關(guān)的斷絲

（1）絲張力及走絲速度。對(duì)于高速走絲線切割加工，廣泛采用?0．06～0．25mm的鉬絲，因它耐損耗、抗拉強(qiáng)度高、絲質(zhì)不易變脆且較少斷絲。提高電絲的張力可減少絲振的影響，從而提高精度和切割速度。絲張力的波動(dòng)對(duì)加工穩(wěn)定性影響很大。產(chǎn)生波動(dòng)的原因是：貯絲筒上的電絲正反運(yùn)動(dòng)時(shí)張力不一樣；工作一段時(shí)間后電絲又會(huì)伸長(zhǎng)，致使張力下降（一般認(rèn)為張力在12～15N較合適人

張力下降的后果是絲振加劇，易斷絲。

隨著走絲速度的提高，在一定范圍內(nèi)，加工速度也會(huì)提高。同時(shí)走絲速度的提高有利于電絲把工作液帶人較大厚度的工件放電間隙中，有利于電蝕產(chǎn)物的排除和放電加工的穩(wěn)定。但欲速則不達(dá)，走絲速度過(guò)高，電絲抖動(dòng)嚴(yán)重，反而破壞了加工的穩(wěn)定性，這不僅使加工速度下降，而且加工精度和表面粗糙度都會(huì)變差，并易造成斷絲。但走絲速度也不能過(guò)低，否則加工時(shí)由于損耗大，也易斷絲，一般經(jīng)驗(yàn)以小于10m／s為宜。

（2）電絲的選擇。電絲的選擇不外乎是電絲的種類及直徑。通常電火花線切割加工所用的電絲材料應(yīng)具有良好的導(dǎo)電性，電子溢出功應(yīng)小，抗拉強(qiáng)度大，耐電腐蝕性能好．絲本身不得有彎折和打結(jié)現(xiàn)象。其材料通常有鉬絲、鎢絲、鎢鉬絲、黃銅絲、銅鎢絲等。其中以鉬絲和黃銅絲用得多。采用鎢絲加工，可獲得較高的加工速度，但放電后絲變脆，易斷絲，應(yīng)用較少。故一般在走絲速度較慢、弱電規(guī)準(zhǔn)時(shí)使用。鉬絲熔點(diǎn)、抗拉強(qiáng)度低，但韌性好，在頻繁的急冷急熱的變化中，絲質(zhì)不易變脆而斷絲，因此，盡管有些性能不如鎢絲好，但仍是目前使用廣泛的一種電絲。鎢鉬絲（鎢、鉬各50％加工效果比前兩種都好
故使用壽命和加工速度都比鉬絲高，但價(jià)格昂貴。銅絲的加工速度高，加工過(guò)程穩(wěn)定，但抗拉強(qiáng)度差，損耗也大，一般在低速走絲線切割加工中使用較多。綜上所述，電絲的種類應(yīng)根據(jù)加工情況而定。否則會(huì)常常引起斷絲。

對(duì)于高速走絲線切割加工，一般電絲直徑在?0.06～0．25mm之間，常用的在?0．12～0．18mm之間。需獲得精細(xì)的形狀和很小的圓角半徑時(shí)，則選擇?0．04mm的電絲。電絲選擇得當(dāng)，會(huì)大大減少斷絲的發(fā)生。

（3）新鉬絲及鉬絲自斷。新鉬絲表面有一層黑色氧化物，加工時(shí)切割速度快，工件表面呈粗黑色，這時(shí)電源能量太大，易斷絲。因此對(duì)于新鉬絲，加工電流需適當(dāng)減小，等電絲基本發(fā)白后，即可恢復(fù)正常電參數(shù)。

當(dāng)機(jī)床較長(zhǎng)時(shí)間未用，待使用時(shí)，發(fā)現(xiàn)鉬絲已斷。這是溫差使材料熱脹冷縮，加上鉬絲本身的張力作用而繃斷。若機(jī)床停用，應(yīng)將貯絲筒搖至末端并松掉鉬絲。
1．2 與工件相關(guān)的斷絲

（1）加工薄工件時(shí)的斷絲。薄工件一般指其厚度在3mm以下。其斷絲的主要原因是：線架上下導(dǎo)絲輪的開(kāi)距是固定的，一般約70mm左右。當(dāng)切割薄工件時(shí)，在高速走絲的情況下，電絲失去了加工厚工件時(shí)產(chǎn)生的冷卻液的阻尼作用，加上火花放電的影響銀絲易抖動(dòng)。解決的辦法是，可調(diào)整加工電壓至50V左右；調(diào)整加工電流在0．3A左右，調(diào)整脈寬，使之小于10?m；減小鋼絲抖動(dòng)，如貯絲筒是直流電機(jī)拖動(dòng)的，可改變電樞電壓，降低轉(zhuǎn)速；如是交流電機(jī)拖動(dòng)的，則在三相的任意二相中串接一只10～15?、75W的線繞電阻，降低相電壓，使其換向過(guò)渡時(shí)間稍長(zhǎng)，實(shí)現(xiàn)軟換向，可有效減少抖動(dòng)；在上下導(dǎo)輪之間采用輔料加厚的方法，加大厚度，增加阻尼，也可防止鉬絲抖動(dòng)。這種方法較簡(jiǎn)便，而且不需調(diào)整加工電參數(shù)。

（2）加工厚工件時(shí)的斷絲。厚工件一般指大于100mm的工件。切割厚工件時(shí)的斷絲可能發(fā)生在剛進(jìn)給一產(chǎn)生火花時(shí)或工件切割過(guò)程中以及工件切完時(shí)。斷絲的主要原因是：

①切割起始的斷絲。從工件外進(jìn)給切割剛產(chǎn)生火花就斷絲。這是因初始切割時(shí)，鉬絲在工件之外，上下導(dǎo)絲輪開(kāi)距大，由于鉬絲沒(méi)有阻尼而抖動(dòng)，使鉬絲和工件之間的間隙處于不佳狀態(tài)，或過(guò)量的乳化液，造成絕緣電阻降低，滅弧性能不好，使放電間隙中包含了電弧放電而造成銅絲燒傷。在電火花加工中，電弧放電是造成負(fù)腐蝕損壞的主要因素，再加上間隙不佳，易形成電弧放電。而只要電弧集中于某一段，就會(huì)引起斷絲。并且，短路電流越大，電弧對(duì)鉬絲的燒傷越嚴(yán)重，斷絲的可能性就越大。

②切割過(guò)程中的斷絲。當(dāng)鉬絲切人工件后，由于切縫窄，乳化液滲透困難，切縫中的電蝕物（碳黑與金屬何不出來(lái)，使加工條件變壞，往往在切縫中二次。三次地放電加工，致使切縫變寬，和切割薄工件一樣，間隙處于不佳狀態(tài)，使脈沖形成電弧放電。如電弧放電集中于某一段，則很快會(huì)把鉬絲燒斷。
③切割快完時(shí)的斷絲。在快切割完而尚差幾毫米，甚至幾十微米時(shí)斷絲。

產(chǎn)生這種斷絲的原因除上述原因外，還有工件的自重，工件材料的內(nèi)應(yīng)力導(dǎo)致的變形，造成夾絲拉斷。解決的辦法是，可自制簡(jiǎn)易的工裝夾具，材料在加工前作必要的熱處理。

（3）工件中夾有不導(dǎo)電物質(zhì)引起的斷絲。外觀看似正常的材料在正常切割時(shí)，突然發(fā)生“短路”現(xiàn)象，不管怎樣排除都不能奏效。這種情況多為在鍛打或熔煉的材料中夾有雜質(zhì)，這些雜質(zhì)不具有良好的導(dǎo)電性，致使加工中不斷短路，終勒斷鋼絲。解決的辦法是，可編制一段每進(jìn)0．05～0．1mm便后退0．5～1mm的程序，在加工中反復(fù)使用，并加大冷卻液流量，一般可沖刷掉雜質(zhì)，恢復(fù)正常切割。

（4）線切割加工的工件多數(shù)都是在平磨以后，按正常的工藝，平磨后應(yīng)退磁。若工件未退磁，線切割加工中產(chǎn)生的電腐蝕顆粒易吸附在割縫中，特別是工件較厚時(shí)，不退磁易造成切割進(jìn)給不均勻，表面粗糙度值增大造成短路、斷絲。

（5）線切割加工自動(dòng)對(duì)中心時(shí)斷絲。這是因?yàn)楣に嚳妆谟杏臀邸⒚袒蚰承┎粚?dǎo)電的物質(zhì)，當(dāng)電絲移動(dòng)到孔壁時(shí)未火花放電，致使機(jī)床不能自動(dòng)換向，工件將鉬絲頂彎，后勒斷鋼絲。因此加工前一定要將工藝孔清理干凈。
1．3 與脈沖電源相關(guān)的斷絲

（1）加工電流很大，火花放電異常，導(dǎo)致斷絲。這種故障多數(shù)是脈沖電源的輸出已變?yōu)橹绷鬏敵鏊隆拿}沖電源的輸出級(jí)向多諧振蕩器逐級(jí)檢查波形，更換損壞的元件，使輸出為合乎要求的脈沖波形時(shí)才能投入使用。

（2）輸出電流超過(guò)限值斷絲。在加工過(guò)程中火花放電突然變?yōu)樗{(lán)色的弧光放電，電流超過(guò)限值，將鉬絲燒斷。用示波器測(cè)輸人端和振蕩部分都無(wú)波形輸出。可判斷故障出在振蕩部分。檢查發(fā)現(xiàn)有三管的。立功間內(nèi)部開(kāi)路，中間內(nèi)部擊穿，更換此管，高頻電源恢復(fù)正常。

另一種情況也是在加工過(guò)程中突然斷絲，電流在限值以上。用示波器測(cè)量高頻電源輸出端，其波形幅值減小，并有負(fù)波，而脈沖寬度符合要求，測(cè)量推動(dòng)級(jí)波形其頻率、脈沖寬度及幅值均符合要求。判斷故障在功放部分。檢查功率管，測(cè)得其中一只管子的ce間內(nèi)部擊穿，使末級(jí)電流直接加到鋼絲與工件之間引起電弧燒斷鉬絲。換去該管，恢復(fù)正常。

（3）鉬絲上出現(xiàn)燒傷點(diǎn)發(fā)生斷絲。一旦鉬絲上出現(xiàn)“疙瘩”狀的燒傷點(diǎn)，易發(fā)生斷絲現(xiàn)象。一般認(rèn)為，這是粘附在電絲上的加工屑（陽(yáng)物質(zhì)）所為，該粘附物起到了使放電集中在電絲上的作用，此時(shí)若冷卻散熱條件差，就很可能使該處的溫度升高，這樣一來(lái)在連續(xù)的放電中就可能繼續(xù)有其他加工屑粘附在該點(diǎn)附近，如此造成一種惡性循環(huán)，后導(dǎo)致該處發(fā)生燒傷現(xiàn)象。

至于為何加工屑會(huì)粘附到電絲上的問(wèn)題，其主要原因與脈沖參數(shù)和放電間隙的冷卻狀況有關(guān)。解決的辦法是，可提高脈沖電源的空載電壓幅值，或采用雙脈沖法門(mén)類似于通常所說(shuō)的分組脈沖），這樣可減少加工屑粘附到電絲上的可能性；加大冷卻液流量，改善冷卻條件。

（4）鉬絲上出現(xiàn)燒蝕點(diǎn)發(fā)生斷絲。在鋼絲額中，每隔一段（約10mm左右）即有一個(gè)燒蝕點(diǎn)。輕微的像一個(gè)霉點(diǎn)，嚴(yán)重的可明顯看到鉬絲的燒蝕點(diǎn)。這是由于電絲與工件間拉弧所造成的，因某種原因使工件上A點(diǎn)與鉬絲上B點(diǎn)拉弧，電絲在運(yùn)動(dòng)，A、B二點(diǎn)間的拉弧越拉越長(zhǎng)，A點(diǎn)又與的B’點(diǎn)開(kāi)始拉弧，如此周而復(fù)始，即形成有規(guī)律間隔的蝕點(diǎn)，使電絲的強(qiáng)度大大下降。產(chǎn)生這種現(xiàn)象的原因主要是進(jìn)給系統(tǒng)末級(jí)輸出不平衡，調(diào)整進(jìn)給系統(tǒng)，這種現(xiàn)象即可消除。
1．4 與走絲裝置及工作液相關(guān)的斷絲

（1）與走絲裝置相關(guān)的斷絲，其根本原因還是該裝置精度變差，尤其是異輪的磨損，會(huì)增加鉬絲的抖動(dòng)，破壞火花放電的正常間隙，易造成大電流集中放電，從而增加斷絲的機(jī)會(huì)。可從3個(gè)方面去檢查導(dǎo)輪機(jī)構(gòu)的精度：
①導(dǎo)輪V形槽變寬。這會(huì)使電絲在Y軸方向產(chǎn)生往復(fù)位移，表現(xiàn)在貯絲筒正反換向時(shí)出現(xiàn)不進(jìn)給或跳進(jìn)給的現(xiàn)象；

②導(dǎo)輪V形槽的底徑不圓。這是由于支撐導(dǎo)輪的軸承損壞，加工時(shí)鉬絲沒(méi)有進(jìn)人導(dǎo)輪的V形槽或有污物將導(dǎo)輪卡死，鉬絲拉出深槽所致，當(dāng)用手搖動(dòng)貯絲筒時(shí)會(huì)發(fā)現(xiàn)電絲在X軸方向前后移位；

③導(dǎo)電軸與導(dǎo)電輪接觸不好引起斷絲。加工中發(fā)現(xiàn)電流表指針左右擺動(dòng)大，進(jìn)給速度快慢不均勻，有時(shí)電流表指針退回到零，控制臺(tái)進(jìn)給速度很快，因沒(méi)有放電，后將鉬絲拉斷。這時(shí)要更換新的導(dǎo)電輪和導(dǎo)電軸。
（2）對(duì)要求切割速度高或大厚度工件，其工作液的配比可適當(dāng)?shù)恍┘s5％～8％的濃度，這樣加工較穩(wěn)定，不易斷絲。

（3）工作液臟污，時(shí)間用長(zhǎng)后綜合性能變差是引起斷絲的重要原因。實(shí)踐中，可這樣來(lái)衡量工作液是否變差：當(dāng)加工電流為2A左右，其切割速度為40mm2／min左右，每天工作8h，使用兩天后效果，繼續(xù)使用8～10天則易斷絲，須更換新的工作液。

（4）有研究認(rèn)為，用高純水配置的工作液加工時(shí)工作穩(wěn)定，較少斷絲。其原因是估計(jì)高純水在離子交換提純的過(guò)程中去除了某些有害于電蝕加工的離子，如鈣離子、鎂離子等，致使在加工過(guò)程中，雖有電蝕產(chǎn)物的介人，使工作液中混入了各種離子，但由于清除了有害離子而得以使加工穩(wěn)定。
1．5 與材料相關(guān)的斷絲

（1）一般認(rèn)為未經(jīng)過(guò)鍛打、淬火、回火處理的金屬易斷絲。這是因鋼材中碳化物分布不均勻，引起電加工性能不穩(wěn)定造成電弧放電而斷絲。鋼材中所含碳化物顆粒大，并且聚集成團(tuán)，而分布又不均勻。這樣的材料加工中易開(kāi)裂、變形夾牢鋼絲，造成斷絲。尤其是淬火件，淬火后，在無(wú)碳合金中約存在500～800MP。的內(nèi)應(yīng)力，在高碳鋼中則可有達(dá)1600MPa的內(nèi)應(yīng)力，若經(jīng)過(guò)磨削加工，還可引起70～80MP。的內(nèi)應(yīng)力，而放電加工會(huì)在其加工表面上形成白色的放電加工變質(zhì)層，并產(chǎn)生約800MPa的拉應(yīng)力。淬火應(yīng)力、磨削應(yīng)力、放電加工應(yīng)力交互迭加引起應(yīng)力集中是導(dǎo)致淬火件在線切割加工中開(kāi)裂而導(dǎo)致斷絲的直接原因。因此，為減少因材料引起的斷絲，應(yīng)選擇鍛造性能好、淬透性好。熱處理變形小的材料，促使鋼材中所含碳化物分布均勻，從而使加工穩(wěn)定性增強(qiáng)。如以線切割加工為主要工藝的冷沖模具；盡量選用CrWMn、 Cr12Mo、GCr15等合金工具鋼，并要正確選擇熱加工方法和嚴(yán)格執(zhí)行熱處理規(guī)范。
1．6 其他

（1）在拆絲時(shí)，往往用剪刀將貯絲筒上的舊絲剪斷，形成很多短頭，若不注意清理會(huì)混到電器部位中或夾在走絲裝置中，引起短路，造成斷絲。

（2）加工完成后，應(yīng)首先關(guān)掉加工電源，之后關(guān)掉工作液，讓絲運(yùn)轉(zhuǎn)一段時(shí)間后再停機(jī)。若先關(guān)工作液，會(huì)造成空氣中放電，形成燒絲；若先關(guān)走絲的話，因絲速太慢甚至停止運(yùn)行，絲冷卻不良，間歇中缺少工作液，也會(huì)造成燒絲。
（3）某些時(shí)候需要手動(dòng)切割時(shí)（指手搖十字滑板），應(yīng)眼觀電流表，不得超過(guò)正常切割時(shí)的變頻速度，否則易斷絲。

（4）實(shí)踐中，有因污垢引起的斷絲現(xiàn)象，這種現(xiàn)象往往在加工完工件后出現(xiàn)。檢查時(shí)用萬(wàn)用表電阻擋測(cè)量出鋼絲與機(jī)床外殼之間有30k?左右的電阻，且調(diào)換筆有充放電現(xiàn)象。進(jìn)一步檢查發(fā)現(xiàn)鉬絲擋塊螺釘與線架之間，斷絲檢測(cè)塊與固定在線架上的螺釘之間有很多液渣污垢。

拆下?lián)鯄K和檢測(cè)塊后充放電現(xiàn)象消失，電阻值上升。這是因液渣污垢使鋼絲與機(jī)床外殼之間形成一電阻電容，并聯(lián)在功放管輸出端上（因外殼與功放管射級(jí)等電位），而使輸出波形底部變寬，直流成分增加。當(dāng)工件快加工完時(shí)鉬絲與工件間的間隙加大使采樣電位升高進(jìn)給速度加快，這就使鉬絲在加工完時(shí)易斷絲。清洗污垢后，機(jī)床恢復(fù)正常。