項目 | 技術(shù)參數(shù) | 項目 | 技術(shù)參數(shù) |
床身上較大回轉(zhuǎn)直徑 | Φ400mm | 卡盤直徑 | Φ160mm |
拖板上較大回轉(zhuǎn)直徑 | Φ95mm | 主軸轉(zhuǎn)速 | 變頻：200-3500rpm |
X軸較大行程 | 560mm | 尾座套筒內(nèi)孔錐度 | 無 |
Z軸較大行程 | 300mm | 尾座套筒移動量 | 無 |
較大加工長度 | 250mm | 尾座套筒直徑 | 無 |
X/Z軸快速進給速度 | 7/8 m/min | 刀位數(shù) | 4-8 |
X較小移動量 | 0.0005 | 刀方尺寸 | 20mmx20mm |
Z較小移動量 | 0.001 | 較大鏜桿直徑 | Φ25mm |
X/Z軸脈沖當(dāng)量 | 0.001 | 主電機功率 | 3kw/4kw |
定位精度 | 0.01mm | 機床外形尺寸 ( 長×寬×高 ) | 1500mmx1150mmx1500mm |
重復(fù)定位精度 | 0.005mm | 機床重量 | 1150kg |
主軸通孔直徑 | Φ49mm | ||
主軸內(nèi)孔錐度 | 儀表夾頭 |
生產(chǎn)產(chǎn)品示意圖:
主要規(guī)格尺寸精密全自動機床要有床身與刀架回轉(zhuǎn)直徑、車削長度、車削直徑等。
高速全自動機床主軸采用直流或交流電動機驅(qū)動，具有較寬調(diào)速范圍和較高回轉(zhuǎn)精度，主軸本身剛度與抗振性比較好。現(xiàn)在數(shù)控機床主軸普遍達(dá)到5000~10000r/min甚至更高的轉(zhuǎn)速，對提高加工質(zhì)量和各種小孔加工有利；主軸可以通過操作面板上的轉(zhuǎn)速倍率開關(guān)調(diào)整轉(zhuǎn)速；在加工端面時主軸具有恒線切削速度（恒線速單位：mm/min），是衡量車床的重要性能指標(biāo)之一。
進給系統(tǒng)該系統(tǒng)有進給速度范圍、快速（空行程）速度范圍、運動分辨率（小移動增量）、定位精度和螺距范圍等主要技術(shù)參數(shù)。
進給速度是影響加工質(zhì)量、生產(chǎn)效率和*壽命的主要因素，直接受到數(shù)控裝置運算速度、機床動特性和工藝系統(tǒng)剛度限制。數(shù)控機床的進給速度可達(dá)到10~30m/min其中進給速度為加工的速度，快進速度為不加工時移動的速度，進給速度可通過操作面板上的進給倍率開關(guān)調(diào)整。
脈沖當(dāng)量（分辨率）是CNC重要的精度指標(biāo)。有其兩個方面的內(nèi)容，一是機床坐標(biāo)軸可達(dá)到的控制精度（可以控制的小位移增量），表示CNC每發(fā)出一個脈沖時坐標(biāo)軸移動的距離，稱為實際脈沖當(dāng)量或外部脈沖當(dāng)量；二是內(nèi)部運算的小單位，稱之為內(nèi)部脈沖當(dāng)量，一般內(nèi)部脈沖當(dāng)量比實際脈沖當(dāng)量設(shè)置得要小，為的是在運算過程中不損失精度，數(shù)控系統(tǒng)在輸出位移量之前，自動將內(nèi)部脈沖當(dāng)量轉(zhuǎn)換成外部脈沖當(dāng)量。
1．采用米漢納鑄鐵，整體底座，并通過二次振動時效處理，采用多方位加強筋，剛性更佳，不易變形；
2．伺服系統(tǒng)選用北京KND的K1Ti為標(biāo)準(zhǔn)配置，國家ISO代碼，功能強大，穩(wěn)定可靠；
3．進給軸采用伺服電機控制，高、低速性能好、定位精度高；
4．導(dǎo)軌經(jīng)超音頻淬火后精磨，與滑動面刮研配合，具有良好的耐磨性及伺服性，壽命長、精度高；
5．漢江高精度滾珠絲杠，動態(tài)性能良好，加工精度高；
6．集中自動潤滑系統(tǒng)，保證整機各運動副在良好的潤滑
德國SIEMENS、日本法拉科FANUC、廣數(shù)GSK、華興HNC、廣泰GREAT等品質(zhì)的數(shù)控系統(tǒng)
可選配混合式步進電機
集中自動潤滑系統(tǒng)
氣動夾緊、液壓夾緊
外觀全封閉式防護
可選用四工位電動刀架
儀表夾頭
