10-2系列標準孔兩點式塞規(guī)

產品簡介：

DIATEST塞規(guī)式測量系統(tǒng)*的導向體設計,保證了測量結果的可靠性,解決了孔徑測量的對中難題,大限度地減少了人為因素對測量結果的影響,可方便、快速、準確得出測量結果。
測頭為非標定制,按圖紙及使用要求加工制作！

產品參數：

產品測量方案：

??發(fā)動機缸蓋內孔徑的測量方案：

DIATEST內齒棒間距測量系統(tǒng)，改變了傳統(tǒng)量棒和千分尺的測量方法。用測球代替量棒，減少齒形、齒向以及齒輪錐度帶來的誤差；用兩瓣式測頭代替千分尺，消除人為因素的影響。令檢測分度圓直徑的工作變得快捷精準，容易操作。...

塞規(guī)式測量系統(tǒng)特性：
適用于大批量生產(操作簡單、快捷)
自動定中心 (無需找拐點)
適用于靜態(tài)測量和動態(tài)測量，調整機床
重復精度高、線性誤差低-0.001mm

汽車連桿孔徑的檢測方案：

汽車連桿孔徑的檢測方案----使用德國DIATEST的塞規(guī)式測量系統(tǒng)（BMD），又稱電子塞規(guī)，專業(yè)孔徑測量。

使用BMD塞規(guī)式測量系統(tǒng)：

適用于大批量生產(操作簡單、快捷)

自動定中心 (無需找拐點)

適用于靜態(tài)測量和動態(tài)測量，調整機床

重復精度高、線性誤差低-0.001mm

轉向節(jié)孔徑的檢測方案：

轉向節(jié)孔徑的檢測方案---BMD電子塞規(guī)...

轉向節(jié)孔徑的檢測方案---DIATEST塞規(guī)式測量系統(tǒng)：
適用于大批量生產(操作簡單、快捷)
自動定中心 (無需找拐點)
適用于靜態(tài)測量和動態(tài)測量，調整機床
重復精度高、線性誤差低-0.001mm

軸承內外溝槽、薄壁內外圈測量：

測量項目：軸承內外經、內外滾道尺寸、錐度、棱面度、橢圓、垂直差、 圓柱度,內、外球面直徑及位置檢定;內、外溝道直徑及位置檢定

使用DEMM公司的帶升降臺軸承內外圈直徑、滾（溝）道測量儀。該儀器具有以下特性：
1.測量力0-10N
2.重復精度±0.002mm
3.線性：≤1%量程范圍內
4.測量范圍：軸承內外經尺寸≤φ300

雨刮器電機安裝孔的檢測方案：

電機安裝孔的檢測----兩瓣式測量系統(tǒng)：
DIATEST兩瓣式測量系統(tǒng)用于測量孔直徑。采用模塊化設計，使用附加附件可以測量大多數種類的孔。此量儀可以對產品進行分組控制，適用于實驗室。由于量儀有多種不同類型，因此可以測量各種孔，如盲孔、槽寬等。
重復性：手持形式≤0.001mm，臺架形式≤0.0005mm。
線性：Φ0.5-1.5mm范圍內大誤差≤2%測量行程，Φ1.75-40mm范圍內大誤差≤1%測量行程。

微型軸承內徑測量方案：

對于微型軸承的內徑測量目前軸承行業(yè)使用大多是D922儀器，由于被測件小，儀器調整難度大，存在調整誤差，人為因素大。

微型軸承測量儀，采用DIATEST的BMD測頭。重復性<0.001mm、測頭壽命1000000次、高效率、一致性好。

滾針軸承滾道測量方案：

因為無內圈滾針軸承(滾針套)套圈為盲孔,滾道錐度及滾道根部的留臺缺陷，軸承儀器D923、D924不易發(fā)現(xiàn).

使用DIATEST的BMD測量系統(tǒng)可方便的測量盲孔的根部及各個圓柱截面的尺寸、橢圓、錐度，方便的發(fā)現(xiàn)滾道根部缺陷，提高測量效率。

液壓缸深孔測量方案：

傳統(tǒng)液壓缸檢測方法采用內徑表，孔底部分由于過深，很難測到測準。

DIATEST的塞規(guī)式深孔測量系統(tǒng)，可以不受深度的限制，測頭輕松深至孔底，人為影響極低，重復性*，輕松將數據由傳感器傳輸至電腦中。
 
液壓閥內孔直徑測量方案：

液壓閥內孔公差要求很高，傳統(tǒng)檢測方法是采用氣動量儀，但由于氣動量儀測量通孔邊緣的直徑較為困難，并且隨著液壓廠家對產品精度的提高，對數據的采集也有要求。

DIATEST塞規(guī)式萬分測量系統(tǒng)，重復性高達0.2um，實現(xiàn)快速測量孔徑，并可將數據發(fā)送至遠方電腦，壽命高達100萬次。

直徑和高度的動態(tài)測量方案:

加速了測量過程（和3D法對比），可以同時完成測量數值的確認分析和監(jiān)視測量周期。由于孔徑，外徑和高度的測量儀器可以沿用Diatest產品，所以這樣一個項目的改造會非常的經濟,同時自動的動態(tài)測量直徑和高度.

帶有集成自動的測量儀器和測量用計算機的完整的測量平臺，直徑和高度會同時動態(tài)測量。測量數據將 傳送給測量計算機并進行評估，測量過程由測量計算機控制，進一步可以建立和加工設備的連接，用來監(jiān)視 工件測試周期。