高速滾齒機是齒輪加工機床中應(yīng)用較為廣泛的一種機床，在該設(shè)備上可切削直齒、斜齒圓柱齒輪，還可加工蝸輪、鏈輪等，這種機床使用特制的滾刀時也能加工花鍵和鏈輪等各種特殊齒形的工件。
工作原理：
當(dāng)泵啟動后主動輪帶動從動齒輪，從動齒輪以相反的方向旋轉(zhuǎn)，齒輪與齒輪之間有很好的嚙合，兩個齒輪的齒將進(jìn)口處的油刮走一些，于是形成低壓吸入液體進(jìn)入泵體的液體分成兩路，在齒輪與泵殼的空隙中被齒輪推著前進(jìn)，壓送到排油口形成高壓而排液。
高速滾齒機滾刀選擇：
1、齒輪滾刀精度等級的選用應(yīng)根據(jù)被加工齒輪的精度等級或工藝要求選用；
2、齒輪滾刀頭數(shù)的選用：設(shè)備在精加工時，為了提高加工精度，應(yīng)選用單頭滾刀，粗加工時，為了提高加工效率，宜選用多頭滾刀；
3、齒輪滾刀螺旋方向的選用：滾切直齒圓柱齒輪時，一般都用右旋滾刀。高速滾齒機滾切斜齒圓柱齒輪時，滾刀的螺旋方向宜與工作的錁旋方向相同。右旋斜齒輪應(yīng)用石旋滾刀，左旋斜齒輪應(yīng)用左旋滾刀；
4、根據(jù)工藝要求選用：例如，對于設(shè)備在滾齒后要作磨齒加工的，須選用扭磨滾刀，對于滾齒后要作剃齒加工的，應(yīng)選用留剃滾刀。
設(shè)備滾不出斜齒的原因：
在滾齒時，必須保持滾刀刀齒的運動方向與被切齒輪的齒向一致，然而由于滾刀刀齒排列在一條螺旋線上，刀齒的方向與滾刀軸線并不垂直。
所以，必須把刀架扳轉(zhuǎn)一個角度使之與齒輪的齒向協(xié)調(diào)。
滾切直齒輪時，扳轉(zhuǎn)的角度就是滾刀的螺旋升角。
滾切斜齒輪時，還要根據(jù)斜齒輪的螺旋方向，以及螺旋角的大小來決定扳轉(zhuǎn)角度的大小及扳轉(zhuǎn)方向。
高速滾齒機的加工的注意事項：
1、在該設(shè)備上加工齒輪，要根據(jù)其工件圖參數(shù)、夾具尺寸、滾刀參數(shù)、工藝要求，確定各軸位置，兩坐標(biāo)聯(lián)動，用圓弧插值法，加工對稱于工件齒寬、帶圓弧的鼓形直齒和斜齒齒輪。
2、機械部分改造在滿足實際應(yīng)用需求的情況下為了降低成本，酌情減少數(shù)控軸數(shù)，對原機械滾齒機的改動較少。對不同尺寸的鼓形齒輪通過參數(shù)化設(shè)置便可進(jìn)行加工，操作簡單、方便。
3、分別采用伺服電動機通過數(shù)控系統(tǒng)單獨控制進(jìn)給軸，數(shù)控機床的進(jìn)給系統(tǒng)應(yīng)滿足無間隙、低摩擦、高剛度等基本要求。
4、各軸有無運動誤差超限、伺服報警、運動完成、限位開關(guān)動作等。
5、由于齒輪加工難度較高，尤其是加工不銹鋼、鈦合金等超硬材質(zhì)的工件，所以為了保證齒輪工件的精度應(yīng)選用的齒輪切削油。
高速滾齒機的發(fā)展：
1、第一段：機械傳動式滾齒機——1835年，英國惠特沃思獲得蝸輪滾齒機；——1858年，席勒取得圓柱齒輪滾齒機；以后經(jīng)多次改進(jìn)，——至1897年德國普福特制成帶差動機構(gòu)滾齒機，才圓滿解決了加工斜齒輪問題。——而后的幾十中，在傳動系統(tǒng)的設(shè)計上、制造水平上不斷地改進(jìn)提升。
傳統(tǒng)的機械式滾齒機傳動機構(gòu)異常復(fù)雜、傳動效率低、傳動精度差、切削速度低，操作復(fù)雜，生產(chǎn)準(zhǔn)備周期長。
2、第二階段：數(shù)控滾齒機——1946年誕生了第1臺電子計算機，六年后，即在1952年，計算機技術(shù)應(yīng)用到了機床上，在美國誕生了第一臺數(shù)控機床。從此，傳統(tǒng)的機械傳動式機床產(chǎn)生了質(zhì)的變化。
隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)了1～3個軸數(shù)控化的滾齒機，其中的一部分軸采用伺服電機數(shù)字化控制。直到20世紀(jì)80年代，才出現(xiàn)真正意義上的六軸數(shù)控滾齒機。而全自動數(shù)控滾齒機（自動上下料）是滾齒機發(fā)展的Zui高層次。
數(shù)控滾齒機傳動機構(gòu)簡化、傳動效率高、傳動精度高、切削速度高，操作簡單，生產(chǎn)準(zhǔn)備周期短、自動化程度高。為高速切削、硬齒面切削、二次精刮削、齒向修形（鼓形齒）、干式切削、復(fù)合加工、全自動控制創(chuàng)造了條件。
