2Cr12NiMoWV鍛件/螺栓生產(chǎn)廠家
2Cr12NiMoWV鍛件探傷標(biāo)準(zhǔn)：按GB/T 6402 保一級(jí)/二級(jí)
鋼工藝：電爐+精煉爐+真空脫氣爐+鋼錠（底澆注）/真空脫 氣爐鋼水 /三級(jí)。亦可按出口標(biāo)
交貨狀態(tài)：熱鍛+正火/退火+車削+淬火/回火。 亦可按客戶需求提供所需要的交貨狀態(tài)。
公司質(zhì)量：公司集原材料、配件、熱處理、機(jī)加工為一體，從而保證模具質(zhì)量、周期、提供材料+六面+熱處理于一系列服務(wù)、一體化保證；2Cr12NiMoWV鍛件我公司配合模具工業(yè)發(fā)展需求，現(xiàn)有大型龍夢(mèng)銑床、大水磨床、銑床、線切割、CNC、慢走絲、鉆床、沖床、鋸床等十部專業(yè)設(shè)備。
2Cr12NiMoWV鍛件所售產(chǎn)品均執(zhí)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，適用于工程、煤礦、紡織、電力、鍋爐、機(jī)械、*等各個(gè)領(lǐng)域。
該鋼種合金含量高,可鍛溫度區(qū)間窄,在鍛造過(guò)程中易出現(xiàn)表面裂紋。采用電爐冶煉、電渣重熔工藝獲得優(yōu)質(zhì)鋼錠。鍛造加熱溫度為1190~1210℃,終鍛溫度在900℃以上。多火次,小壓下量鍛造,把表面裂紋減輕到**程度。固溶處理后生產(chǎn)出了滿足用戶需求的護(hù)環(huán)鍛件。
2Cr12NiMoWV鍛件冶煉設(shè)備：電爐容量5噸-40噸，精煉爐容量（包括VOD、LF、AOD、VD）5噸-40噸，非真空感應(yīng)爐容量0.5噸-10噸，電渣爐容量0.35噸-8噸。
壓力加工：鍛壓機(jī)型號(hào)1200噸-4000噸，電液錘型號(hào)0.75噸-5噸；
825型軋機(jī)、650型軋機(jī)、250型軋機(jī)。
2Cr12NiMoWV鍛件/螺栓生產(chǎn)廠家結(jié)果表明,熱等靜壓+鍛造成形的環(huán)形件外圓有明顯的缺陷,軸向靠近中心位置缺陷幅度高,沿軸向向上、下端面時(shí),缺陷幅度逐漸,靠近上、下端面時(shí),仍存在明顯的缺陷,整個(gè)圓周均存在缺陷,且缺陷征一致,類似于裂紋缺陷,并且缺陷沿徑向不變;而直接熱等靜壓成形的環(huán)形件外圓未發(fā)現(xiàn)類似的缺陷。通過(guò)實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證得出:熱等靜壓+鍛造成形的環(huán)形件外圓周超聲檢測(cè)時(shí)發(fā)現(xiàn)的缺陷是一種偽缺陷,是由于材料衰減系數(shù)小及脈沖重復(fù)過(guò)高產(chǎn)生的幻影波。 利用熱重分析法、X射線衍射（XRD）及掃描電鏡（SEM）等手段研究了Si元素對(duì)鎳基高溫合金G3230在1 100℃高溫氧化中的作用。對(duì)氧化物的析出做了直觀性描述。研究表明,Si元素對(duì)合金高溫氧化的影響主要體現(xiàn)在兩方面:一方面,Si元素在合金氧化中減緩了Mn元素的擴(kuò)散,G3230合金高溫氧化之后氧化膜的成分出現(xiàn)差異,不含Si元素的合金在1 100℃氧化過(guò)后合金表面的氧化膜的成分主要是MnCr2O4和Cr2O3,而含有Si元素的合金在1 100℃氧化過(guò)后氧化膜的主要成分為Cr2O3;另一方面,Si元素在合金氧化前期形成SiO2,對(duì)合金的進(jìn)一步氧化起到減緩作用,并且在氧化后期遏制了氧化鉻的揮發(fā)。 通過(guò)GY200型鎳基高溫合金中W,Mo的含量配,設(shè)計(jì)了6種不同成分的合金。利用掃描電鏡(SEM)、X射線衍射儀(XRD)、相分析等手段,研究W,Mo含量對(duì)GY200合金的析出相及性能的影響。結(jié)果表明合金強(qiáng)度隨W,Mo含量而,塑韌性稍微有所下降,Mo,W總添加量達(dá)到一定時(shí),強(qiáng)度不隨合金元素添加量的變化而發(fā)生改變。W,Mo含量,合金在700℃下的強(qiáng)度,W添加量大于4%會(huì)惡化合金高溫塑性。W,Mo含量的,γ’,MC相含量,當(dāng)W+Mo總量添加達(dá)到6%時(shí),γ’含量不隨W,Mo繼續(xù)而變化。W,Mo原子進(jìn)入γ’相中替代了Ni原子,W添加量在8%以內(nèi),進(jìn)入γ’中的W占加入W的總分?jǐn)?shù)維持在20%~30%之間;W,Mo添加對(duì)M23C6析出產(chǎn)生不同影響,未添加Mo的合金,W含量在4%以內(nèi),M23C6型碳化物析出數(shù)量較,進(jìn)一步W含量,析出。添加Mo后,W的添加量從2%到4%時(shí),M23C6含量會(huì)急劇。 采用石墨爐原子吸收光譜儀,實(shí)現(xiàn)了鐵鎳基高溫合金中痕量銀、、鉍、鉛、硒、碲元素的直接測(cè)定,分析簡(jiǎn)便快捷,測(cè)定結(jié)果準(zhǔn)確可靠。為了有效基體,基于儀器縱向交流塞曼效應(yīng)扣除背景這一優(yōu)點(diǎn),選用鐵鎳基樣品建立作曲線,并在該條件下考察了溶樣酸和石墨爐溫度制度條件。試驗(yàn)結(jié)果表明,各元素在其試驗(yàn)條件下均了的作曲線,其線性相關(guān)系數(shù)R2均高于0.998;試驗(yàn)測(cè)得樣品GBW01631中銀、、鉍、鉛、硒、碲元素的率在94.4%~110%之間;樣品GBW01632和GBW01634中各元素的相對(duì)偏差RSD(n=6)分別介于1.6%~9.6%和0.85%~6.4%之間,即試驗(yàn)了良好的準(zhǔn)確度和精密度。
以探究藝參數(shù)對(duì)冷卻孔的加精度和加效率的影響為主要目的,以高溫鎳基合金Inconel718為基材進(jìn)行電解加氣膜冷卻孔的基礎(chǔ)試驗(yàn)研究。首先利用正交試驗(yàn)初步了管電極電解加冷卻孔的參數(shù),其次通過(guò)單因素試驗(yàn)進(jìn)一步研究了電解液入口壓力P、加電壓U和電極進(jìn)給速度f(wàn)等關(guān)鍵加參數(shù)對(duì)加精度及加蝕除率的影響,終確定了優(yōu)加參數(shù)組合。試驗(yàn)結(jié)果表明:電極進(jìn)給速度對(duì)單邊間隙的影響大,電解液入口壓力對(duì)單邊間隙的影響小;加電壓對(duì)材料蝕除率的影響大,進(jìn)給速度對(duì)材料蝕除率的影響小。試驗(yàn)的佳加參數(shù)為:電解液入口壓力為0.4 MPa,加電壓為9 V,電極進(jìn)給速度為0.42 mm/min,在此參數(shù)組合下加出冷卻孔的加精度和加效率為優(yōu)。 研究不同淬火制度下晶粒尺寸及強(qiáng)化相γ′的尺寸分布、形貌和體積分?jǐn)?shù)對(duì)鎳基高溫合金拉伸性能的影響。采用油淬和空冷兩種淬火,其對(duì)應(yīng)的平均冷卻速度分別為183°C/s和4~15°C/s。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明,油淬和空冷后的二次γ′相的平均尺寸分別為24.5 nm和49.8 nm,相應(yīng)的體積分?jǐn)?shù)分別為29%和34%;然而兩種條件下的平均晶粒尺寸幾乎相等。在室溫下,油冷態(tài)γ′相的拉伸強(qiáng)度高于空冷態(tài)的,當(dāng)溫度升高到650°C時(shí),二者強(qiáng)度逐漸接近。斷口形貌分析表明,在室溫下,斷口由穿晶斷裂主導(dǎo);隨著溫度升高,直至650°C以上,斷口由沿晶斷裂主導(dǎo)。結(jié)果表明,強(qiáng)化相γ′和晶界在鎳基粉末高溫合金中不同溫度下發(fā)揮著不同的強(qiáng)化作用。 以金屬粉末為焊料,研究了Ti3Al基合金與G4169高溫合種材料之間的激光焊接,分析了接頭各區(qū)域的微觀組織,并了接頭截面不同區(qū)域的顯微硬度以及接頭的室溫拉伸強(qiáng)度。研究結(jié)果表明,當(dāng)焊料為單一的Ti-Ni-Nb粉末時(shí),接頭的平均室溫抗拉強(qiáng)度為129MPa,焊料與兩種母材的界面均沒(méi)有生成反應(yīng)層,焊縫的成分主要為Ti-Ni-Nb相、Nb-Ti固溶體及析出的Nb,焊縫與母材界面的顯微硬度高于焊縫中心及母材的;當(dāng)焊料為TiNb/Ti-Ni-Nb/Ni-Cu三種粉末的復(fù)合焊料時(shí),接頭的抗拉強(qiáng)度增大至180 MPa,接頭中主要元素的含量隨焊料成分的不同沿焊縫逐漸發(fā)生變化,Ti3Al/Ti-Nb界有較高的顯微硬度,Ti-Nb區(qū)和Ti-Ni-Nb區(qū)的硬度值高于NiCu區(qū)的。 以700℃*超超臨界(A-USC)鍋爐關(guān)鍵部件候選的4種鎳基合金Inconel 740、Nimonic 263、Alloy 617B、aynes282為研究對(duì)象,在模擬燃用國(guó)產(chǎn)高硫煤的750℃煙氣/煤灰腐蝕中,對(duì)4種合金進(jìn)行了2 000h高溫?zé)煔飧g試驗(yàn)。結(jié)果表明:4種合金耐蝕性由高到低依次為Inconel 740、Nimonic 263、Alloy 617B、aynes 282。較高Cr、Al、Ti含量使得Inconel 740具有優(yōu)耐蝕性。較高M(jìn)o含量使得Alloy 617B和aynes 282腐蝕中生成大量揮發(fā)性腐蝕產(chǎn)物,這2種合金耐蝕性較差,而aynes 282合金Cr含量相對(duì)較低,故其耐蝕性差,并且討論了相關(guān)腐蝕機(jī)理。 對(duì)定向凝固DZ22鎳基高溫合金在5~40℃/min不同速率下進(jìn)行升、降溫差示掃描量熱分析(DSC)試驗(yàn),通過(guò)線性外推和取平均值的確定合金衡態(tài)的相變溫度。對(duì)不同取樣部位的DZ22合金進(jìn)行10℃/min下的升、降溫DSC曲線的測(cè)定。
結(jié)果表明,(1)DSC試驗(yàn)中的升、降溫速率對(duì)DZ22合金的相變溫度結(jié)果包括液相線、MC碳化物、固相線、共晶γ′和次生γ′均產(chǎn)生明顯影響,其中加熱曲線隨著升、降溫速率的升高向高溫方向偏移,冷卻曲線則向低溫方向偏移,峰的高度隨著升、降溫速率的升高而增大,但升、降溫曲線對(duì)應(yīng)相變溫度點(diǎn)平均值趨于一致,接近合金的平衡相變溫度。除液相線外,采用升、降溫曲線外推法的平衡態(tài)相變溫度存在一定的差異,而取升、降溫曲線對(duì)應(yīng)的相變溫度平均值較為固定,是確定合金衡相變溫度的有效。(2)取樣部位對(duì)DSC加熱曲線低溫段中的γ+γ′共晶和固相線溫度產(chǎn)生明顯影響,因顯微偏析的組織差異造成同爐定向凝固試棒的底端和頂端的共晶γ+γ′和固相線溫度分別相差17和20℃,而對(duì)曲線高溫段的液相線和MC碳化物溶解溫度影響不大;不同取樣部位的合金加熱*熔化后組織趨于一致,再次凝固冷卻中相變溫度也趨于一致,因此DSC冷卻曲線基本重合,取樣部位對(duì)DSC冷卻曲線無(wú)明顯影響。為2鎳基高溫合金的表面性能,使用成分為Cn+和+、加速電壓為250kV的強(qiáng)脈沖離子束（IPIBs）對(duì)其進(jìn)行表面輻照處理。采用光學(xué)顯微鏡、X射線衍射儀、掃描電子顯微鏡和顯微硬度計(jì)等分別對(duì)不同參數(shù)輻照后的試樣的表面形貌及性能進(jìn)行。結(jié)果表明:輻照后2合金表面產(chǎn)生了熔坑,熔坑的尺寸隨能量密度的而,大可至70μm。熔坑的產(chǎn)生源于表層低熔點(diǎn)組分的。表層的γ’相消失,輻照之后的試樣表層產(chǎn)生了M23C6結(jié)構(gòu)的碳化物并在輻照中受到壓應(yīng)力作用。輻照后試樣表層近百微米深度內(nèi)顯微硬度均不同程度的。在高溫氧化時(shí),輻照后的樣品表面更易于形成Cr2O3和Al2O3連續(xù)膜層氧化物,阻礙O元素向基體擴(kuò)散,使得抗高溫氧化性能。 目的研究G4698微型渦熱塑性成形藝。采用有限元Deform-3D對(duì)鎳基高溫合金微型渦模鍛進(jìn)行數(shù)值模擬分析,研究坯料不同高徑、不同模鍛溫度下渦成形的大載荷值、等效應(yīng)力、等效應(yīng)變、速度場(chǎng)的變化規(guī)律。結(jié)果微型渦模鍛載荷大值隨模鍛溫度升高而,溫度和高徑對(duì)渦的凸臺(tái)、直榫等部位的等效應(yīng)力、等效應(yīng)變影響有明顯的差異。在渦路徑1上,隨著溫度的升高,等效應(yīng)力逐漸,變形更加均勻;隨著高徑的,變形不均勻程度增大,高徑為1時(shí)等效應(yīng)力的*值小;溫度和高徑對(duì)速度場(chǎng)的影響較小。結(jié)論溫度和高徑對(duì)G4698微型渦鍛造變形行為有顯著的影響,選擇的模鍛藝參數(shù)可以有效成形載荷,并使用性能的微型渦。
