鋁型材擠壓機用途：
本系列設備適用于鋁、鎂、鉛等金屬及其合金的擠壓加工，能生產(chǎn)各種建筑型材、工業(yè)型材、車輛及空心鋁管等型板材制品。
鋁型材擠壓機特點：
1．整機結(jié)構(gòu)采用四柱臥式、油箱上置、液壓缸、電氣整體安裝，銅管路排列整齊、安裝維修方便。
2．活動橫梁采用四點定位，中心可調(diào)，移模結(jié)構(gòu)采用兩工位形式，安全快捷。
3．根據(jù)用戶的不同要求可特殊設計，適用于雙動擠壓無縫鋼管，浮動針空心錠擠制無縫管、反向擠壓、恒速擠壓等不同擠壓工藝。
4．液壓件可根據(jù)用戶要求采用德國REXROTH、日本YUKEN、美國VIOKERS等產(chǎn)品。
5．電氣元件采用日本三菱PLO控制，觸摸屏及速度傳感器可對速度進行設定和調(diào)整。 

高效節(jié)能鋁棒加熱爐在原有鋁棒加熱爐的基礎上通過優(yōu)化改進而成，與傳統(tǒng)燃料爐相比，設置有明顯的預熱段、加熱段、均熱段與保溫段，并采用強制定向排風；具有節(jié)能30-50%、省出冷卻水，鋁棒溫差減少50%，采用快速加熱、爐體長度縮短1-2米，減少裝載量20-50%，使用壽命長、維修量少，節(jié)省投資等優(yōu)點。主要指標：油耗≤25-30kg/t·Al、鋁棒溫差≤±8℃、節(jié)電50%。

鋁型材雙牽引機的工作原理和用途：
兩牽引頭分別用交流電機驅(qū)動，通過鋼纜帶動其往返運動，其它機械運動均由液壓缸帶動
擠出的型材經(jīng)過牽引機的牽引使型材不易變形，使擠壓連續(xù)進行，雙牽引機提供更高的產(chǎn)量，同時減少廢料,提高擠壓成品率。

全自動雙牽引機
一、特點：
1.牽引力恒定，保證被牽引型材不被過度牽引而變形；
2.牽引速度跟型材保持同步；
3.兩條軌道，保證牽引車運行穩(wěn)定；
4.自動尋前后型材的節(jié)口，并在節(jié)口處實行不停車中斷鋸切，提高生產(chǎn)效率，降低廢品率；
5.多種工作模式，適用于各種截面型材；
6.采用變頻技術(shù)，工作穩(wěn)定性可靠，節(jié)能環(huán)保；
7.全機采用全自動控制，降低勞動強度；

二、工作原理：
1.牽引力矩：根據(jù)生產(chǎn)工藝設定力矩（人機界面設定力矩），牽引機以設定的力矩與擠出型材同步牽引。
2.兩車銜接：后車（B車）根據(jù)位移傳感器以及前車（A車）的牽引速度計算出兩車的距離作出相應的速度控制以達到兩車軟銜接。
3.夾料鉗口：A車利用偏心輪原理，B車由液壓油缸夾料。
4.牽引傳動：兩條獨立的鋼絲繩或鏈條循環(huán)牽引，以保證牽引車的突發(fā)失速。
5.程序控制：4臺PLC與人機界面485LINK通訊，實現(xiàn)整臺設備*自動化。
6.型材中斷：以擠壓機與A車的設定距離計算型材到A車車載中斷鋸的長度，實現(xiàn)在擠壓過程中兩根型材的接縫處鋸切。
7.模式設定：根據(jù)擠壓機的送棒及擠壓信號與人機界面設定，實現(xiàn)一棒一鋸切或多棒一鋸切。

時效溫度的影響

在不同溫度時效時，析出相的臨界晶核大小、數(shù)量、成分以及聚集長大的速度不同，若溫度過低，由于擴散困難，G·P區(qū)不易形成，時效后強度、硬度低，當時效溫度過高時，擴散易進行，過飽和固溶體中析出相的臨界晶核尺寸大，時效后強度、硬度偏低，即產(chǎn)生過時效。因此，各種合金都有較適宜的時效溫度。

1、從淬火到人工時效之間停留時間的影響：

研究發(fā)現(xiàn)，某些鋁合金如Al－Mg－Si系合金在室溫停留后再進行人工時效，合金的強度指標達不到較大值，而塑性有所上升。如ZL101鑄造鋁合金，淬火后在室溫下停留一天后再進行人工時效，強度極限較淬火后立即時效的要低10～20Mpa，但塑性要比立刻進行時效的鋁合金有所提高。

2、合金化學成分的影響：

一種合金能否通過時效強化，首先取決于組成合金的元素能否溶解于固溶體以及固溶度隨溫度變化的程度。如硅、錳在鋁中的固溶度比較小，且隨溫度變化不大，而鎂、鋅雖然在鋁基固溶體中有較大的固溶度，但它們與鋁形成的化合物的結(jié)構(gòu)與基體差異不大，強化效果甚微。因此，二元鋁－硅、鋁－錳、鋁－鎂、鋁－鋅通常都不采用時效強化處理。而有些二元合金，如鋁－銅合金，及三元合金或多元合金，如鋁－鎂－硅、鋁－銅－鎂－硅合金等，它們在熱處理過程中有溶解度和固態(tài)相變，則可通過熱處理進行強化。

3、合金的固溶處理工藝影響：

為獲得良好的時效強化效果，在不發(fā)生過熱、過燒及晶粒長大的條件下，淬火加熱溫度高些，保溫時間長些，有利于獲得較大過飽和度的均勻固溶體。另外在淬火冷卻過程不析出第二相，否則在隨后時效處理時，已析出相將起晶核作用，造成局部不均勻析出而降低時效強化效果。