1 螺紋滾壓加工原理

螺紋滾壓一般在滾絲機，搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行﹐適用于大批量生產(chǎn)標準緊固件和其它螺紋聯(lián)接件的外螺紋。滾壓一般不能加工內(nèi)螺紋﹐但對材質(zhì)較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內(nèi)螺紋，工作原理與攻絲類似。冷擠內(nèi)螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質(zhì)量比攻絲略高。

適用材料較廣，幾乎所有的鋼材，鋁，銅及其他輕金屬合金都可以，主要取決于該材料的塑性和抗拉強度及硬度，這三者之間密切相關(guān)，一般而言，如果硬度和強度越高那么延伸率就越差，反之亦然，也就是說滾壓的材料很難切削。螺紋滾壓依賴于基材的塑性-即基材的變形能力，以便*地將滾輪的形狀壓在工件的坯件中。被切削材料良好的塑性通常會導致形成膠質(zhì)切屑，并在*上形成積屑瘤。例如鑄鐵沒有合適的流動特性，因此不適合進行螺紋滾壓加工。

2 螺紋滾壓加工的優(yōu)點

假定工件材質(zhì)滿足滾壓的屈服和流動要求，滾壓加工出來的螺紋與其它生產(chǎn)方法相比，物理特性得到提高，表面粗糙度小于車削、銑削和磨削滾壓后的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度母材的壓縮導致因金屬矩陣的壓縮而引起工件硬化，它會在螺紋中產(chǎn)生疲勞阻力。螺紋滾壓應該在熱處理之后進行，車削和磨削可以在硬化前也可以在硬化后進行。下圖示意了滾壓螺紋(左)與切削加工螺紋(右)微粒流之間的區(qū)別。

材料利用率高，螺紋滾壓是由滾輪的位置將螺紋中徑保持在預定尺寸，因此錯位的材料實際上延長了工件毛坯，移動的材料量依據(jù)被滾壓螺紋的尺寸和形狀而定。與螺紋車削或切削相比，螺紋滾壓可以節(jié)省15～20%的材料，在大批量生產(chǎn)中，這個數(shù)據(jù)就意味著很大一批原材料。生產(chǎn)率比切削加工成倍增長，且易于實現(xiàn)自動化。滾壓模具壽命很長，相對螺紋車削或切削加工節(jié)省了*消耗費用。